注塑製品表（biǎo）麵（miàn）可見的缺陷包括暗斑、光澤差異或者霧化區，以及表麵起皺或被稱作橘皮。通（tōng）常這些（xiē）缺陷發生（shēng）在澆口附（fù）近或者遠離（lí）澆口區（qū）域的（de）尖銳轉角後（hòu）麵。從模（mó）具和成型（xíng）工藝兩方麵著手，能夠（gòu）找出產生這些缺陷的原因。

製品上的暗斑（bān）

        暗斑出現在澆口附近，就像昏暗的日暈。在生產（chǎn）高粘度、低（dī）流動性材料的製品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻的表麵層樹脂被中心流動的樹脂帶走時，製品表（biǎo）麵就可能出現這種可見的缺陷。

        人們（men）通常認定這種缺陷頻繁發生在充模和保壓階段。事實上，暗斑出現在澆口（kǒu）附（fù）近，通常發生在（zài）注射周（zhōu）期（qī）的開始階段。試驗表明，表層滑移的發生實際上要歸因於注射速度（dù），更確切地（dì）說（shuō）是熔體流前（qián）端的流動速度（dù）。

        即使當熔體進（jìn）入模具時的注射速度是恒（héng）定的，它的流動速（sù）度也會發生（shēng）變化。在進入模具澆口區域時，熔體流速很高，但是進入模腔以後即充（chōng）模階段，熔體流速開（kāi）始下降（jiàng）。熔體流前端流速的這種變（biàn）化會帶來製品表麵缺陷。

        減小注射速度是解決這個（gè）問題（tí）的一種方法。為了降（jiàng）低澆口（kǒu）處熔體流前端的速度，可（kě）以將注射（shè）分成（chéng）幾個步驟進行，並逐漸增加（jiā）注射（shè）速度，其目的是在整個充模階段（duàn）獲得均一的熔體流速。

        低（dī）熔體溫度是製品產（chǎn）生暗（àn）斑的另一個原因。提高機筒溫度、提高螺杆（gǎn）背壓能夠減（jiǎn）少這種（zhǒng）現象發生的幾（jǐ）率。另（lìng）外，模具的（de）溫度過低也會產生表麵（miàn）缺陷，所以提高模具溫度是克服製品表（biǎo）麵缺陷的另一個可行的辦法。

模具（jù）設計缺陷也會在澆口附（fù）近產生暗斑。澆口處尖銳的轉（zhuǎn）角（jiǎo）能夠通過改變半徑來避免，在設（shè）計時要留心澆口的位（wèi）置和（hé）直徑，看看澆口的設計是否合適。

        暗斑不但會發生在澆口位置，而且也經常（cháng）會在（zài）製品尖銳（ruì）的轉角形成後出現。例如，製品的尖銳轉角表（biǎo）麵一般（bān）非常光滑，但是在其後麵就非常灰暗且粗糙。這也是由於過高的流速和注（zhù）射速度致使冷卻表麵層被內部（bù）流（liú）體取代發生滑動而造成（chéng）的（de）。

        再次推薦采用分（fèn）步注射並逐漸增加注（zhù）射速度。最佳的方法是允許熔體隻是在流過銳角邊緣後其速度才開始增加。

        在遠離澆（jiāo）口（kǒu）的區域，製品發生角度的尖銳變化也會造（zào）成這種缺（quē）陷。因此設計製品時要（yào）在那些區域使用更為（wéi）平滑的圓角過渡。

改（gǎi）善（shàn）光（guāng）澤差（chà）異

        對於注塑製品（pǐn）來說，在（zài）有紋理（lǐ）的製（zhì）品表麵，其（qí）光澤的不同（tóng）是最為明顯的。即使模具的表麵十分均勻，不規則的光澤也可能出現在製品上。也（yě）就是說（shuō），製品某些部位的模具表麵效果沒有很好地得以重（chóng）現。

        隨著（zhe）熔體離（lí）開澆口的距離逐（zhú）漸增加，熔體的注射壓力逐漸降低。如果製品的澆口遠端不能（néng）被充滿，那麽該（gāi）處的壓力就是最低的，從（cóng）而使模具表麵的（de）紋理不（bú）能被正確（què）地複製（zhì）到製品表麵上。因（yīn）此，在模腔壓力（lì）最大的區域(從澆口開始的流體路徑（jìng）的一半)是最少出現光澤差異的區域。

        要改變這種狀況，可以（yǐ）提（tí）高熔體和（hé）模具（jù）溫度或者（zhě）提高壓力，同時增（zēng）加保壓時（shí）間也能夠減少光澤差異的產生。

        製品的良好設計也能夠減少光澤（zé）差（chà）異出現的幾率。例如，製品壁（bì）厚（hòu）的劇烈變化能夠造成熔體的不（bú）規則流動，從而造成模具表麵紋理難以（yǐ）被複製到製品表麵。因此，設計均勻（yún）的壁厚能夠（gòu）減（jiǎn）少這種狀況的發生，而過大的壁厚或過大的肋（lèi）筋會增加光澤差異產生的幾率。另外，熔（róng）體不充分的（de）排氣也（yě）是造成此缺陷的一個原（yuán）因。

        橘皮的起源

        “橘皮”或者表麵起皺（zhòu）缺陷一般發生在（zài）用高粘度材料（liào）成型厚壁製品時的流道末端。在注射過程中，若熔（róng）體（tǐ）流（liú）動速度過低（dī），製品表麵會迅速固化。隨著流動阻力的加（jiā）大，熔體前端流將會變得不均勻，致使先固化的外（wài）層材料（liào）不能與型（xíng）腔壁充分接觸，從而（ér）產生了皺褶。這些皺褶經過固化和保壓後就會變成不可消除的缺陷。對於該缺陷，解決的方法（fǎ）是提高熔（róng）體（tǐ）溫度並且提高注射速度。