現象：

1、 注塑速（sù）度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化（huà）。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力（lì）不足。

7、射嘴部分被封。

8、射（shè）嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上（shàng）。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力（lì））。

12、模溫（wēn）太低（dī）。

13、沒有清理幹淨（jìng）模具的防鏽油。

14、止退（tuì）環損壞，熔料有倒流現象。

產（chǎn）生原因：

1、熔融溫度不（bú）是太高（gāo）就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流（liú）道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適（shì）應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產（chǎn）品脫模後繼續收縮（suō）。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否（fǒu）正確設定了注射行（háng）程，需要的話進（jìn）行更改。

4、檢查止逆閥是（shì）否磨損或出現裂縫。

5、檢查（chá）運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓（yā）。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有（yǒu）沒（méi）有（yǒu）異物（wù）或（huò）未塑化塑料（liào）。

10、檢查所有的加熱（rè）器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增（zēng）加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大（dà）的（de）注塑機。

14、適當升高（gāo）模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或（huò）更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷（lěng）卻水流經料鬥喉以（yǐ）保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度（dù）控製器一起使用的熱（rè）電偶是否屬於正確類型。

4、檢查（chá）注塑機的注塑量和（hé）塑（sù）化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量（liàng）進行比較。

5、檢查是否每次運（yùn）作都有穩定的熔融熱料。

6、檢（jiǎn）查回流防（fáng）止閥有否泄露，若有（yǒu）需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運（yùn）作時間的不一（yī）致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常（cháng），油溫是（shì）否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個（gè）生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺（luó）杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證（zhèng）使用正（zhèng）確的墊料；增加螺杆向前時間；增（zēng）加注（zhù）塑壓力（lì）；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非（fēi）正常運行會引致壓力流失。

6、降低（dī）模（mó）具表麵溫度。

7、矯正流道（dào）避免（miǎn）壓力損失過大（dà）；根據實際需（xū）要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用（yòng）塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許（xǔ）的情況（kuàng）下改善產品結構。

10、設法讓（ràng）產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸（shū）入射（shè）料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波（bō）動的範圍太（tài）大。

3、注（zhù）塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩（wěn）定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考（kǎo）慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。