由（yóu）於注塑模具的特殊（shū）性決定（dìng）了注塑模具在模具設計和（hé）製造中具備了自身的特性，以下文章將根據注塑模具的使（shǐ）用環境（jìng）總結出注塑模具從設計到製造的幾個特性。

1.型腔及型芯呈立體型麵

塑（sù）件的外部（bù）和內部形狀是由型腔和型芯直（zhí）接成型的，這些複雜的立（lì）體型麵加（jiā）工難度比較大，特別是型腔的（de）盲（máng）孔型內成型（xíng）表麵加工，如（rú）果采（cǎi）用傳（chuán）統的加工方法，不僅要求工人（rén）技術水平高、輔（fǔ）助工夾具多、刀具多，而且加工的周期長。

2.精度和表麵質量要求高，使用壽命（mìng）要求長

目前，一般塑件的尺寸精度要求為IT6-7，表麵粗糙度Ra0.2-0.1μm，相應的注塑模具零件的尺寸精度要求達到IT5-6，表麵（miàn）粗糙度Ra0.1μm以下。激光盤記錄麵（miàn）的粗糙度要達到鏡麵加工水平0.02-0.01μm，這就要求（qiú）模具的（de）表麵粗糙度達到（dào）0.01μm以下。

長壽命注（zhù）塑模具對於提高效率和降低成本是很必要的，目前，注塑模具的（de）使用壽命一般（bān）要求100萬次以上。精密注塑（sù）模要用剛度大的模架，增加模板的厚度，增加支承柱或（huò）錐形定位元件，以防止模具（jù）受壓力後（hòu）產生變（biàn）形，有時（shí）內壓可以達到100MPa。

頂（dǐng）出裝置是影響製品變形和尺寸精度的重要因素，因此，應（yīng）該選（xuǎn）擇最佳的頂（dǐng）出（chū）點，以使各處脫模均勻。高精度注塑模（mó）具在結（jié）構上多數采用鑲（xiāng）拚或全拚結構，這要求模具零（líng）部件（jiàn）的（de）加工精度（dù）、互換性均大為提高。

3.工（gōng）藝流程長，製造時（shí）間緊

對於注塑件而言，大多是與（yǔ）其它零部件配套組成完（wán）整的產品，而且在很多的情況下，都是在其（qí）它部件已經完成（chéng）、急切等待注塑件的配套（tào）上市。因為對製品的形狀或尺寸精度要求很高，加之由於（yú）樹脂材（cái）料的特性各異，模具（jù）製（zhì）造完成後，還需要反複（fù）地試模（mó）與修正，使開發和交（jiāo）貨的時間非常（cháng）緊張。

4.異地設計、異地製造

模具製造不是最終目（mù）的，而是由用戶提出最終製品設計，模具製造廠家根據用戶的要求，設計製造模具；而且在大多數情況下（xià），製品的（de）注射生產也在別的廠家，這樣就造成了產品的設計、模具設（shè）計製造和製品的生產異地進行的情況。

5.專業分工，動態組合

模具生產批量小，一般屬於單件生產，但是模具需（xū）要很多的標準件，大到模架，小到頂針，這些不能也不可（kě）能隻（zhī）由（yóu）一（yī）個廠家單獨完成，且製造工藝複雜，普通設備和數控設備使用極不均（jun1）衡。