注塑成型（xíng）工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注（zhù）塑（sù）成型工藝階段是（shì）一個完整的連（lián）續過程。

1、注塑成型（xíng）工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中（zhōng）的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到（dào）模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效（xiào）率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高（gāo），塑料由（yóu）於剪切變稀的作用而存在粘度（dù）下降的情形（xíng），使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在（zài）流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積（jī）大小。即在流動（dòng）控（kòng）製階段，由於高速（sù）填充，熔體的剪切變稀效（xiào）果往往很大，而薄壁的冷卻（què）作用並不（bú）明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充（chōng）時，剪切率（lǜ）較（jiào）低，局（jú）部粘度較高（gāo），流動阻力較大（dà）。由於熱塑料補充速（sù）率較慢，流動（dòng）較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯（xiǎn），熱量迅速為（wéi）冷模（mó）壁帶走。加上較少量（liàng）的粘滯加熱現象，固（gù）化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由（yóu）於噴泉流動的原因，在流動波前（qián）麵的塑料高分（fèn）子鏈排向幾乎平行（háng）流動波前。因此兩股塑料熔（róng）膠在交匯時（shí），接觸麵的高分子鏈（liàn）互相平（píng）行；加上兩股（gǔ）熔膠性質（zhì）各異（在模腔中滯留時（shí）間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差（chà）。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可（kě）以發現（xiàn）有明顯的（de）接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不（bú）僅（jǐn）影響塑件外觀，同時由於微觀結構（gòu）的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生（shēng）熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱（rè）性質幾乎相同，增加了熔（róng）接區域的強度；反之在（zài）低溫區域，熔接（jiē）強（qiáng）度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加（jiā）壓力，壓（yā）實熔（róng）體，增加塑料（liào）密（mì）度（增密），以補償塑（sù）料的收（shōu）縮行（háng）為。

在保壓過程（chéng）中，由於模（mó）腔中已經填（tián）滿塑料，背壓較高（gāo）。在保（bǎo）壓壓實過程中，注塑機（jī）螺杆僅能（néng）慢慢地（dì）向前作微小（xiǎo）移動，塑料的流動速度也較（jiào）為緩慢，這時（shí）的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體（tǐ）粘度增加也很快，因此模（mó）具型腔內的阻力很大（dà）。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保（bǎo）壓階段要一直持續到澆（jiāo）口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分（fèn）可壓縮（suō）特性。在壓力較（jiào）高區域，塑料較為密（mì）實，密度較（jiào）高；在壓力較低區（qū）域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分（fèn）布隨位（wèi）置及時間（jiān）發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流（liú）動不再起主導（dǎo）作用；壓力（lì）為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化（huà）的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力（lì）借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適（shì）當的鎖模力進行鎖模（mó）。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具（jù）的排氣具有幫（bāng）助作用；但若漲模力（lì）過大，易造成成型品毛（máo）邊、溢料，甚至（zhì）撐開模具。因此在選擇注塑機（jī）時，應選擇具有足夠大鎖模（mó）力的注塑（sù）機，以防止（zhǐ）漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是（shì）因為成（chéng）型塑料（liào）製品隻有（yǒu）冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產（chǎn）生變形。由於冷卻時（shí）間占整（zhěng）個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係（xì）統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不（bú）當的冷卻係統會使成型時間拉（lā）長，增加成本；冷卻不均勻更會（huì）進一步造成塑料（liào）製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模（mó）具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對（duì）流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳（chuán）至冷卻水管，再通過熱對流被冷（lěng）卻液帶走。少數（shù）未被冷卻水帶走的熱量則（zé）繼續在模具中傳導，至接（jiē）觸外界後散溢於空（kōng）氣中。

注塑成型（xíng）的成型周期（qī）由合模時間、充填時（shí）間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其（qí）中以冷卻時間所占（zhàn）比重最大，大約為（wéi）70%～80%。因此冷卻時間將直接影（yǐng）響（xiǎng）塑（sù）料製品成型周期長短及產量大小。脫模階（jiē）段塑料製（zhì）品溫度應冷卻至低於塑料製品的（de）熱變形溫度（dù），以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆（sōng）弛現象或脫模外力所（suǒ）造成的翹曲及變形（xíng）。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製（zhì）品設計方（fāng）麵（miàn）。主要是塑料（liào）製品壁厚（hòu）。製品厚（hòu）度越（yuè）大，冷卻（què）時間越長。一般而言，冷（lěng）卻時間約與塑料製品（pǐn）厚度的平方成正比（bǐ），或是與最大流道直（zhí）徑的1.6次（cì）方（fāng）成正比（bǐ）。即塑料製（zhì）品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具（jù）型芯、型腔（qiāng）材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料（liào）傳遞而出的效果（guǒ）越佳，冷（lěng）卻時間也越短。

（3）冷卻（què）水（shuǐ）管配置（zhì）方（fāng）式。冷卻水（shuǐ）管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻