一（yī）、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某（mǒu）些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑速度不（bú）足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運（yùn）行時間變化。

(5).射料缸溫（wēn）度（dù）太低。

(6).注塑壓力不足（zú）。

(7).射嘴部（bù）分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太（tài）短。

(10).塑料貼（tiē）在料（liào）鬥（dòu）喉壁上（shàng）。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫（wēn）太低。

(13).沒有清理幹（gàn）淨模具的防（fáng）鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有（yǒu）倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量（liàng）。

(3).檢查是否正確設定了注（zhù）射行程，需要的話進行更改。

(4).檢（jiǎn）查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所（suǒ）有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低（dī）射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升（shēng）高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退（tuì）環（huán）。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特（tè）征

注塑過程中重量尺寸的變化超（chāo）過了模具、注塑機、塑料組（zǔ）合的生產能力。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小（xiǎo）。

(4).注塑壓（yā）力不穩定（dìng）。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶（róng）液黏度不一致。

(7).注射速度（流（liú）量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的（de）塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產（chǎn）品的影響

3.補救方（fāng）法

(1).檢查（chá）有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫（wēn）度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢（jiǎn）查與溫度控製（zhì）器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與（yǔ）實際注塑（sù）量和每小時的（de）注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料（liào）。

(6).檢查回（huí）流防止閥有否泄露（lù），若有需要就進行更換。

(7).檢查（chá）是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次（cì）運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查（chá）運作時間（jiān）的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常（cháng），油溫是否過高或過（guò）低（25—60oC）。

(12).選擇適（shì）合模具的塑料品種（zhǒng）（主要從縮率及機械強（qiáng）度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

三、收（shōu）宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴（xué）”部分（fèn）），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是（shì）太（tài）低。

(2).模腔（qiāng）內（nèi）塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口（kǒu）截麵過小（xiǎo）。

(5).模溫是否與塑（sù）料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過（guò）厚，明顯厚薄不一（yī））。

(7).冷（lěng）卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表（biǎo）麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺（luó）杆向前時間（jiān）；增加注塑（sù）壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流（liú）閥是（shì）否安裝正確，因為（wéi）非正常（cháng）運行（háng）會（huì）引（yǐn）致壓力流失。

(6).降低模具表麵（miàn）溫度。

(7).矯正流道避（bì）免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結（jié）構適當控製（zhì）模溫（wēn）。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷（lěng）卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通（tōng）常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到（dào）條紋。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救（jiù）方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都（dōu）會存在（zài）射紋，可根據使（shǐ）用要求修改入料口位（wèi）置。

(6).盡可能避免產生冷（lěng）料（控製好射嘴溫度（dù））。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口（kǒu）套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注（zhù）口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在（zài）注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套（tào）的園弧麵與射嘴（zuǐ）的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流（liú）道。

(6).流（liú）道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對（duì）淮（huái）。

(2).降低注塑壓（yā）力。

(3).減少螺杆向（xiàng）前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度（dù）控製器給射（shè）嘴加熱。

(5).增（zēng）加冷卻時間，但更好的辦法是（shì）使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注（zhù）口套與射（shè）嘴（zuǐ）的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜（xié）度（dù）。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的（de）“空氣阱”內見到（dào）但也可出現在不透明的塑（sù）料（liào）中。這（zhè）與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而（ér）引起。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正（zhèng）常運行。

(3).塑料未徹底（dǐ）幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特（tè）殊的設（shè）備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓（yā）力（lì）。

(3).增加螺杆（gǎn）向前時間（jiān）。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加（jiā）注塑速度。（例（lì）如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據（jù）塑料的特性改（gǎi）善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速（sù）和增大背（bèi）壓，或降低（dī）注射速度。

七、注塑件（jiàn）彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭（niǔ）曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填（tián）充速度慢。

(3).模（mó）腔內塑料不足。

(4).塑料（liào）溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱（rè）。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合（hé）理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低（dī）注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其（qí）是冷（lěng）卻時間（jiān））。從模具內（nèi）（尤其是較厚的注塑件）頂（dǐng）出後立即浸入溫水中（38oC）使注（zhù）塑件（jiàn）慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用（yòng）冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可（kě）能保（bǎo）證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際（jì）情況在允（yǔn）許的情況。