現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺（luó）杆在行程（chéng）結束處沒留下螺杆（gǎn）墊料。

4、運行時間（jiān）變化。

5、射料缸溫度太低（dī）。

6、注塑壓（yā）力不足（zú）。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外（wài）的加熱器不能運作。

9、注（zhù）塑（sù）時間太短。

10、塑料（liào）貼在料鬥喉壁上。

11、注（zhù）塑機容量太小（即注射重（chóng）量或塑化（huà）能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有（yǒu）倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是（shì）太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時（shí）接觸（chù）塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫（wēn）是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理（lǐ）措施：

1、 增加注塑速度（dù）。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射（shè）行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆（nì）閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔（róng）膠溫（wēn）度。

7、增加背壓。

8、增（zēng）加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能（néng）量（liàng）輸出（chū）是否正（zhèng）確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增（zēng）加料鬥喉區（qū）或降低射（shè）料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機（jī）。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模（mó）具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產（chǎn）品不足：

1、 檢查有（yǒu）無充足的冷卻水流經料鬥（dòu）喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電（diàn）偶是否（fǒu）屬於（yú）正確類型。

4、檢查（chá）注（zhù）塑機的注塑量和塑化能力，然後（hòu）與實際注塑量和每小時的注塑料用（yòng）量進行比較。

5、檢（jiǎn）查是否每次運作都有穩定的熔融熱料（liào）。

6、檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓（yā）係統運作是否正常（cháng），油溫是否（fǒu）過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模（mó）具的塑料品種（主要（yào）從縮率（lǜ）及機械強度考（kǎo）慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調（diào）整（zhěng）射料缸溫度。

2、調整螺杆速度（dù）以獲得正確的螺杆表（biǎo）麵（miàn）速（sù）度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢（jiǎn）查止流閥是否安裝正確（què），因為非（fēi）正常運行會引致壓力流（liú）失。

6、降低模具表麵（miàn）溫度。

7、矯正流（liú）道避免壓力損失（shī）過大；根據實（shí）際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據（jù）所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改（gǎi）善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸（gāng）內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波（bō）動的（de）範圍太（tài）大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力（lì）不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不（bú）一致。

7、注射速（sù）度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫（wēn）、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品（pǐn）的影響（xiǎng）。