1.注射模具的結構組成

注（zhù）射模具的結構是由注射機（jī）的形式、製品的複雜程度及（jí）注塑模具內的型腔數目所決定（dìng）的。但無論是簡單還是（shì）複雜，注射模具均由（yóu）定模和動模兩大（dà）部分組成。定模安裝在注射機固定模板上，動模安裝在注射機移動模板上。注（zhù）射時，動模、定模閉合構成型腔和澆注係統（tǒng）;開模（mó）時，動模、定模分離，取出製品。典型的單分型麵注射（shè）模具結構。根據（jù）注塑模具中各零件所起的作（zuò）用，一般注射模具可分為的幾個部（bù）分。

(1)成型（xíng）零部件：是指定模、動模（mó）中構成決定塑件形狀和尺寸的型腔的零件。通常由成型零（líng）部件凹模、型芯鑲件等組成，凹模形成塑件的外表麵形（xíng）狀，型芯形成塑件的內表麵形狀;

(2)澆注係統：是熔融塑料從注射（shè）機噴嘴（zuǐ）進入模具型腔所流經的通道。它包括主流道、分流道、澆口和冷料（liào）穴等;

(3)導向（xiàng）機構（gòu）：用導向部件對注塑模具的動（dòng）模（mó）、定模導向與定位，以使注塑模具合模時準確對合（hé），以保證塑件形狀和尺寸的準確度;

(4)脫模機構：指開模後（hòu）將塑件從注塑模（mó）具中脫出的裝置。常見的脫模機構形式有推杆推出機構、推管推出機構、推件板推出機構等;

(5)調溫係統：為（wéi）滿足（zú）注射工藝對模溫（wēn）的要求，必須對模溫進行控製，以保證塑料熔體的順利充填和塑件（jiàn）的固化定型（xíng）;

(6)排（pái）氣係統（tǒng）：為了排除型腔中（zhōng）的空氣及注射成型過程中塑料本（běn）身揮發出來的氣排氣係統體，以免在塑件內形成氣孔（kǒng）或充填不滿。排氣係統通常是在分型麵上開設排氣槽（cáo），或利用型（xíng）腔附近一（yī）些配合進行（háng）排氣。小型（xíng）塑件的排氣量不大，一般不另設排氣槽;

(7)支承（chéng）零部件：用來安裝固定或支（zhī）承成型零部件及上述各種功能結構的零部件;

(8)側向分型與抽芯機構：適用於側向（xiàng）有孔或凹坑、凸台的（de）塑件，在被脫出注塑模具之前，必須進行側向分型（xíng）將型芯從塑件上脫開或抽出（chū），然後塑件方能順利（lì）脫模。

2.注射模具的分類

注射模具的（de）分類方法很多，列出了一般的分類方法。但是，從注塑模具設計的角度來看，還是按注塑模（mó）具的總體結構特征分類較為合適。注射模具按總體結構特征分類。

(1)單（dān）分型麵注射模具：單分型麵注射模具又稱兩板式注射模具，是塑料注射模具中簡單又常用（yòng）的一種。塑件成型後，注塑模具隻需一（yī）個（gè）麵(即分型麵)進行分離（lí），就可將塑件和澆注係統凝料一並（bìng）取（qǔ）出。

合模時，注射機的合模機構帶動動模（mó）向（xiàng）定模方向移動，在分型麵處與定模對合，其對合精度由導向機構保證。動（dòng）模和定模對合構成一個（gè）封閉的決定塑件形狀和尺寸的空腔，即型腔。塑料熔體從（cóng）注射機噴嘴注射出，流經注塑模具中的澆注係（xì）統進入型腔， 熔體充滿型腔後（hòu），經過保壓、補（bǔ）縮和（hé）冷卻，成型後開模。開模（mó）時（shí），注射機開合模機構（gòu）帶動動模移動離開定模，動模與定模兩大部（bù）分在分型麵處分開。塑件包（bāo）在動模部分的凸模上隨動（dòng）模（mó）移動，脫出定模板與此同時，拉（lā）料杆將主（zhǔ）流道凝料自澆口套中拉出。當動模移動到一（yī）定位置時，注射機上的頂杆頂住注塑模具內（nèi）的（de）推板使（shǐ）之不動（dòng），推杆及塑件隨之不動，而動模繼續移動，塑件從型芯中脫出。至此完成一次注射過程。

(2)雙分型麵注射模具：雙（shuāng）分（fèn）型麵注射模具也稱三板式注射（shè）模具。注塑模具設置（zhì）了兩個分型麵，一個分型麵用來取出澆注係統凝料，另一個分型麵用來取（qǔ）出塑件。

開模時，注射機開合模機構帶動動模移動離（lí）開定模，因彈簧對中間板施（shī）壓而使中間板隨動模移動，定模（mó）部分的分型麵A-A首先分開，此時（shí）主流道凝料由定模中脫出，當中間板（bǎn）移動（dòng）到一定距離後，固定在定模座（zuò）板上的定距拉板擋住（zhù）固定在中間板上的限位銷,使中間板停止移動。動模繼續（xù）移動（dòng），分型麵（miàn）B-B分開（kāi），塑件包緊在凸模上隨動模移動，而澆注係統（tǒng）凝料則留在中（zhōng）間（jiān）板上，澆（jiāo）口與（yǔ）塑件斷開，在分型麵A-A處由（yóu）人工取出（chū）或自動脫（tuō）落。當注射機頂杆碰到推板時（shí）動模繼（jì）續移動，而推板、推杆、推件板及（jí）塑件停止運動，塑件自凸模上脫出，並從分型（xíng）麵B-B處脫落。

這種注射模具用（yòng）途廣泛，主要用於設點澆口的單型腔（qiāng）或多型腔注射（shè）模具，側向分（fèn）型抽芯機構設在定（dìng）模（mó）一側的注射模具，以及因塑（sù）件結構特殊（shū）需要順序分型的注射模具。雙分型麵注射模（mó）具一般在大型（xíng）塑件或流動性較差的塑料成型中不常用。

(3)斜導柱側向抽芯（xīn）注射膜

當塑件側麵有凹凸或（huò）孔時，成型塑件側麵的零件就必須做成可側向移動的，這部分成型零件與注塑模具上的其他成型零件要分別從塑件脫出。側向成型零件在先，注塑模具上其（qí）他成型零件在後脫出，側型芯滑塊裝在動模板上。開模時，塑件、側型芯滑塊隨動模移動，而側型芯滑塊因受斜導柱的（de）製約，故邊隨動（dòng）模移動，邊在動模板的導滑槽內向模外橫向滑動，進行側向抽芯。側向抽芯（xīn）動作結束後，塑件與動模繼續移動至注射機頂杆與注塑模具（jù）推板接觸（chù）進行脫模。

(4)斜滑塊側向分（fèn）型注射膜

開模時（shí），動模板（bǎn）隨動模部分向（xiàng）下移（yí）動，與定模板（bǎn）分離，至一（yī）定（dìng）距離後，注射機（jī）的（de）頂杆開始與推杆接（jiē）觸，推杆將斜滑塊與塑件一起從動模（mó）板推出，進（jìn）行與型（xíng）芯的脫模，由於斜滑塊與動模板之間有斜導槽，所以斜滑塊在推出的過程中，沿動模板向兩側移動分型，塑件從（cóng）斜滑（huá）塊（kuài）中脫出除斜導柱、斜滑塊等機構（gòu）利用開模力作為側向抽芯或側向分型外，還可以在注塑模具中裝上液壓（yā）缸或氣壓缸帶動完成側向分型動（dòng）作。

(5)帶活動鑲塊注射模具

若塑件形狀特殊，需在注（zhù）塑模具上設置（zhì）活（huó）動的型芯、螺紋型芯等（děng）鑲件。開模（mó）時，動模板和定模板分開，塑件（jiàn）的外形與定模脫開，塑件包在型芯和活動鑲塊上，當動模（mó）繼續後退，推板接觸到（dào）注射機的頂（dǐng）杆時，設置在活動鑲塊（kuài）上的（de）階梯推杆將活動鑲塊連同塑件一起推出，再由（yóu）人工將活動鑲（xiāng）塊上的塑件取下來。合（hé）模時，推杆先在彈簧的作用（yòng）下複位，然後由人工將活動鑲塊插入型芯的錐麵的相應孔中，再合模後進行下一次注射（shè）動作。這類注塑模具手工操作多，生產效率低，勞動強度大，適用於小批量生產。

(6)自動脫螺紋的注射模具

對帶有內（nèi）、外螺紋的塑件（jiàn），當要求自動脫（tuō）螺紋（wén）時，可在注塑模具中設置能轉動的螺紋型芯或型環，利用注射機（jī）的往複運動或旋轉運（yùn）動，或（huò）設置專門（mén）的驅動和傳動機（jī）構（gòu），帶動螺紋（wén）型芯或型環轉動，使塑件脫出，角式注射機用自動卸螺（luó）紋的注（zhù）射模具。開模時，A-A分型（xíng）麵先分（fèn）開，同時螺紋型芯隨注射機開合模絲（sī）杆（gǎn）射機開合模絲杆旋轉且（qiě）後移（yí），此時帶螺紋（wén）的塑件由定模板止轉而不動，仍（réng）留在定模中。待A-A 麵分開一段距離後（hòu），螺紋型（xíng）芯在塑件內還剩牙時，定距螺釘拉動動模板使B-B分（fèn）型麵分開，塑件（jiàn）隨型芯後移，脫出定模，由人工將塑件稍作旋轉自B-B分型麵空間取出。

(7)定模部（bù）分帶推（tuī）出機構注射（shè）模具

注射機的頂出機構設（shè）置在（zài）注射機的動模部（bù）分（fèn），為了設計（jì）的（de）方便，注射模具的（de）推出機構也應（yīng）該相應地設置在注塑模具的動模部分，塑件（jiàn）應（yīng）設（shè）計（jì）為（wéi）留在動模一側。但（dàn）有些塑件有特殊要求或受形狀限製需將塑件留在定模，為使塑件脫出模（mó）具，這就要（yào）在定模（mó）一側設置脫模機構。為定模部分帶有推出機構的注射模具。開模（mó）時，由於塑件對型芯的抱緊力較大，A-A分型麵先分型，塑件從成型鑲塊（kuài）上脫出而留在定模部分;當開模到一定距（jù）離（lí）以後，拉板緊固螺釘觸到拉板上時，拉板帶動定距螺釘,使（shǐ）推件（jiàn）板移動，B-B分型麵分型，使塑件從型芯上脫出。

(8)無流道凝料注射模具

注射模具的基本結構及分類，無流道凝料（liào）注射模具有（yǒu）用於熱塑性（xìng）塑料的絕熱流道和熱流道模具和用（yòng）於熱固性塑料（liào）的溫流道注射模具。這類注塑模具通過采用（yòng）對流道加熱或絕熱的辦法來使從注射機噴嘴到澆口處之間（jiān）的（de）塑料使（shǐ）熔融狀態。這樣，在每（měi）次注射成型後流道內均沒有塑料凝料，隻需脫出塑件而無需脫出流道凝料，這就（jiù）減少了分型麵的數量，縮短了成型周（zhōu）期，保證了注射成型壓（yā）力在流道中的傳（chuán）遞，有利於提高（gāo）生產率和塑件的質量。此外無（wú）流道凝料注射模具還（hái）易實現（xiàn）全自動（dòng）操作。但無流道凝料注射模具結構複雜，造價高，模溫控製要求（qiú）嚴格，對塑（sù）件的形狀和材質有一定的限製。