在注塑製品成型的過程中，有時候會因為一些操作不（bú）當（dāng）或者機器（qì）故障，造成注塑製品燒焦（jiāo）糊斑的情況，造成（chéng）這（zhè）種情況的（de）因素都有（yǒu）哪些？今天（tiān）小編著重為您講解四點。

因素一：熔體破裂
當熔體（tǐ）在高速，高壓條件下注入容積較大的型腔時，極易產生熔體破裂現象，此時（shí），熔體表麵出現橫向斷裂，斷裂麵積為粗糙地夾雜在塑件表層（céng）形成糊斑。特別是少量熔料（liào）直接注入容易（yì）過大的型腔時，熔體破裂更為嚴重，所呈現的糊斑也就越大。
熔體破裂的本質是由（yóu）於高聚物熔料的彈性行為產（chǎn）生（shēng）的，當熔料在料筒中流動時，靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦，應力較大，熔料的流動速度（dù）較小，熔（róng）料一旦從噴嘴注出，管（guǎn）壁作用的應力消失，而料筒中部的熔料流速極高，筒壁處的熔料被中心處（chù）的熔料攜帶（dài）而（ér）加速，由於熔料的流動是相對連續的，內（nèi）外熔（róng）料的流動速度（dù）將重新排（pái）列，趨於平均速度。
在（zài）此過程中，熔料將發（fā）生急劇（jù）的應力變化將產生應變，因注射速度極快，所受到的（de）應力特（tè）別大（dà），遠遠大於熔料的應變能力，導致熔體破裂。
如果熔料在流道中遇有突然的形狀變化，如直徑收縮，擴大以及出現死角等，熔料在死角處停留和循環，它與正常熔料的受力不同，剪切（qiē）形變較（jiào）大，當其混入（rù）正常流料中注出時（shí），由於兩者的形變恢複不一致，不能彌合，若懸（xuán）殊很大（dà），則發生斷裂破裂，其表現形式也是熔體破裂。
由上可知（zhī），要克服困熔體破裂（liè），避（bì）免產生糊斑（bān），
一是要注意消除流道中的死（sǐ）角，使流道盡量流線化（huà）;
二是適當提高料溫（wēn），減少熔（róng）料（liào）鬆馳時間，使其（qí）形變容易恢複和彌合;
三（sān）是在原料中（zhōng）添加低分子（zǐ）物，因為（wéi）熔（róng）料分（fèn）子量越低，分布越寬，越有利於減輕彈性效應;
四是（shì）適當控製注射速度和螺杆轉速;
五是合理設置澆口位置及選擇正確的澆口（kǒu）形式，這（zhè）點相當重要，實踐表明，采用擴大型點（diǎn）澆口（kǒu），潛（qián）伏澆口(隧道澆口)較為理想。澆口（kǒu）的位置最好選擇在熔料先注入過渡（dù）腔後再進入較大（dà）的容腔，不要使流料直接進入較大的容腔。
因素二：成型條件控製不當
這（zhè）也是導致塑件表麵產生燒焦及糊斑的重要原因，特別是注射速度的大小對其影響很大，當流料（liào）慢速注入型腔時，熔料的流動（dòng）狀態為層流;當注射速度上升到一定值時（shí），流動狀態（tài）逐漸變為紊流（liú）。
一般情況下，層流形成的塑（sù）件表麵較為光亮平整，紊流條件下形成的塑件不僅表麵容易出現糊斑，而且塑件內部容易產生氣孔。因此（cǐ），注射速度不能太高，應將流料控製（zhì）在層（céng）流（liú）狀態下充模。
如果熔料的溫度太高，容易引起熔料分（fèn）解焦（jiāo）化，導致塑件表麵產生糊斑（bān）。一般注塑機（jī）的螺杆轉數應小（xiǎo）於（yú）90r/min，背壓小於2mpa，這樣可以避免料筒產生過量的（de）摩擦熱。
如（rú）果成型過（guò）程（chéng）中由於螺杆退（tuì）回時的（de）旋轉時間太長而產生過量的磨擦（cā）熱，可通過適（shì）當增加螺杆轉速，延長成型周期，降低螺杆背（bèi）壓，提高料筒供料段溫度及采用潤（rùn）滑性差的原料等方法（fǎ）予以克服。
注射過（guò）程中，熔（róng）料沿螺槽回流太多及止逆環處有樹脂滯留，都會導致熔料降聚分解。對此，應（yīng）選用粘度較高的樹脂，適當降低注射壓力，換用（yòng）長徑比較大的注塑機。注塑機（jī）常用的止逆環都比較容易引起（qǐ）滯留，使其分解（jiě）變色，當分（fèn）解變色的熔解料注入型腔後，即形成茶色或黑色焦（jiāo）點。對此，應定期清理以噴（pēn）嘴（zuǐ）為中心的螺杆係統。
因素三：模具故障
如果模（mó）具排氣孔（kǒng）被脫模劑及原料析出的固化物阻塞，模具排氣設置不夠或位置（zhì）不正確，以及充模速度太快，模具內（nèi）來（lái）不（bú）及排出的空氣絕熱壓縮產生高溫氣體都會使樹脂分解焦化。對此（cǐ），應（yīng）清除阻塞（sāi）物，降低合模力，改善模具的（de）排氣不（bú）良。
模具澆口形（xíng）式和位置的確（què）定（dìng）也相當重要，在設計時應充分考慮熔料的流動狀（zhuàng）態和模具的排氣性能。
此外，脫模劑的用量不能太多，型腔表麵要保持較高的光潔度。
因（yīn）素四：原料不（bú）符合要求
如果（guǒ）原料中水分及易揮發物含量太高，熔融指數太大，潤滑劑使用過量都會引起燒焦及糊斑故障。
對此，應使用料鬥幹燥器或其它（tā）預（yù）幹燥方法處理原料，換用熔體指數較（jiào）小的樹脂以及減少（shǎo）潤滑劑（jì）的用（yòng）量。

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