塑膠的注塑成型（xíng）工藝過程主要包括填充、保壓、冷卻、脫模四個階（jiē）段，這四個階段（duàn）直（zhí）接決定著製品的成型質量，而且這四個（gè）階段（duàn）是一個完（wán）整（zhěng）的連續過程（chéng）。

一

填充階（jiē）段

填充是整個注塑（sù）循環過程中（zhōng）的（de）第一步，時間從模（mó）具（jù）閉合開（kāi）始注塑算起，到模（mó）具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多（duō）條件的製約。

充時間越短成型效率（lǜ）越（yuè）高，但是（shì）實際中，成型時間或者（zhě）注塑速度要受到很多條件的製約。

高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在（zài）粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘（zhān）滯加熱影響也會使固化曾（céng）厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為（wéi）往往取決於待填充的體（tǐ）積大（dà）小。即在流動控製階（jiē）段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很（hěn）大（dà），而（ér）薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

低速填充，熱傳導控製低速填充（chōng）時，剪切率較低（dī），局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補（bǔ）充速（sù）率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速（sù）為冷膜壁（bì）帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化（huà）層厚度較（jiào）厚，又進一步（bù）增加（jiā）壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波（bō）前麵（miàn）的（de）塑料高分子（zǐ）鏈排向幾乎平行（háng）流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子（zǐ）鏈互相平行；加上兩股熔膠（jiāo）性質各異（在膜腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），造成（chéng）熔膠（jiāo）交匯區域在微觀上結構（gòu）強度極差。在光（guāng）線下將零件擺放適當（dāng）的角度用肉（ròu）眼觀察，可以發（fā）現有明顯的結（jié）合線（xiàn）產生，這就是熔接痕的形成（chéng）機（jī）理。熔接痕不僅影響塑件外觀（guān），同時由於微觀結（jié）構的（de）鬆散，易造成應力集中，從而使得部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高（gāo）溫區產（chǎn）生熔接的熔接痕強度極佳，因（yīn）此高溫情形下，高分子鏈活動性較（jiào）佳，可以互相穿透纏繞，此外（wài）高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相（xiàng）同，增加了熔接區域的強（qiáng）度，反之（zhī）在低溫區域，熔（róng）接強度較差。

二

保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度，以補償（cháng）塑料的收縮（suō）行為。在保壓過程（chéng）中，由於模腔中已經填（tián）滿（mǎn）塑料，背（bèi）壓較高。

在保壓壓實（shí）過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前做微小（xiǎo）移動（dòng），塑料的流動速度也較為緩慢（màn），這時的流動稱作（zuò）保壓流動。由於在保（bǎo）壓階段，塑料（liào）受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也（yě）很快，因此模具型（xíng）腔內的阻力很大。

在（zài）保壓的後（hòu）期，材料密度持續增大（dà），塑料也逐漸（jiàn）成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔（qiāng）壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高的區域，塑料較為密（mì）實（shí），密度較高（gāo）；在壓力較低區域（yù），塑（sù）料較為疏鬆，密度（dù）較低，因此造成密度分布隨為止及時（shí）間發生（shēng）變化。

保壓過程（chéng）中塑（sù）料（liào）流速較低，流動不再起主導作用；壓力為影（yǐng）響（xiǎng）保壓過程的主要因素。

保壓過程中塑（sù）料已（yǐ）經充滿（mǎn）模腔，此時逐漸固化的熔體作為（wéi）傳遞壓力的（de）介質。

模腔中的壓力借助塑料傳遞至膜壁表麵，有撐開模具的趨勢（shì），因此需要適當（dāng）的索模力進（jìn）行索模，漲（zhǎng）模力在正常情形下會微微（wēi）將模具撐開，對於模具的排氣具有幫（bāng）助作用；

但若漲（zhǎng）模力（lì）過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此（cǐ）在（zài）選擇（zé）注塑機（jī）時，應選（xuǎn）擇具有足夠（gòu）大索（suǒ）模力的注塑機，以（yǐ）防止漲模現象並能有效進行保壓。

三

冷卻階段

在注塑（sù）成型模具（jù）中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成（chéng）型（xíng）塑料（liào）製品隻有冷卻固化到（dào）一定（dìng）剛性（xìng），脫模後（hòu）才能避免塑料製品因受到外力（lì）而產生變形。

由於冷卻時間占整（zhěng）個成型周期約（yuē）70～80%，因此設計良（liáng）好的冷卻係統可以（yǐ）大幅度縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統（tǒng）會（huì）使成型時間拉長，增加成本；冷切不均勻會更進一步（bù）造成塑料製品的翹曲變形。

根據（jù）實（shí）驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其中95%從（cóng）熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的（de）塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水（shuǐ）管，再通過熱對流（liú）被冷（lěng）卻（què）液帶走。少（shǎo）數（shù）未（wèi）被冷卻水帶走的熱（rè）量則繼續在模具中傳（chuán）導，至接觸外界後散佚在空氣中。

注塑成型（xíng）的成型首期由合模時間、填充時間、保（bǎo）壓時間、冷（lěng）卻時（shí）間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比（bǐ）重最大，大約為70～80%。因此冷卻時間（jiān）將直接影響塑料製品成型周期長短及產量（liàng）大小。

脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱（rè）變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導（dǎo）致的鬆弛現象或（huò）脫模外力所造成的翹曲及變形。

四

脫（tuō）模階段

脫模是一個注（zhù）塑成型循環中的最後一個環（huán）節。雖然製品已經冷卻成型，但脫模還是對製品的質量有很重（chóng）要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫模的方（fāng）式主要（yào）有（yǒu）兩種：頂杆脫模和脫料板脫模。設計模具（jù）時（shí）要根據產品的結（jié）構特點選擇合適的脫模（mó）方式，以保證產品質量。

對於選用頂杆脫模的模具，頂杆的設（shè）置應盡量均勻，並且位置應選在脫模阻力最大以及塑件強度和剛度最大的地方，以免塑件變形損壞 。

而脫料（liào）板則一般用於深（shēn）腔薄壁容器以及不允（yǔn）許有推杆痕跡的透明製品的脫（tuō）模，這種結構（gòu）特點是脫模裏大且均（jun1）勻（yún），運動平（píng）穩，無明顯的（de）遺留痕跡。

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