注塑加工成型前，塑膠必須被充分的幹燥。含有水分的材料進入模腔後，會使製件的表麵出現銀絛狀的（de）瑕（xiá）斑（bān），甚至會在高溫時發生加水分解的現象，致使材質劣化。因此在成型加工（gōng）前一定要對材料進行預處理，使得材料能保持合適的水分。

一、模溫的設定

（一）模溫影響成型周期及成形品質，在實際操作（zuò）當中由使用材質的最低適當模溫開始設定，然（rán）後根（gēn）據（jù）品質狀況來適當調高（gāo）。

（二） 正確的說法，模溫是指在成形（xíng）被進行時的模腔表麵的溫度，在模具設計及成形工程的條（tiáo）件（jiàn）設定上，重要的是不僅維（wéi）持適當的溫度，還要能讓其均勻的分布。

（三）不均（jun1）勻的模溫分布，會導致不均勻的（de）收縮和內應力，因而使（shǐ）成型口易發生變形和翹曲。

（四）提高模溫可獲得以（yǐ）下效果（guǒ）；

1.加成形品結晶度（dù）及較均勻的結構。

2.使成型收縮較充分，後收縮減小。

3.提高成型品的強度和耐（nài）熱性。

4.減（jiǎn）少內應力殘留、分子配向及變形。

5.減少充（chōng）填（tián）時的流動陰抗，降低壓力損失。

6.使成形品外觀較具（jù）光澤及良好。

7.增加成型品發生毛邊的機會。

8.增加近澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的機會。

9.減少結合線明顯的程度

10.增加冷卻時間。

計量（liàng）及可塑化

（一） 在成型加（jiā）工法，射出量的控製(計量)以及（jí）塑料的均勻熔融(可（kě）塑化)是由射出機的可塑化機（jī）構(Plasticating unit來擔任的。

1. 加（jiā）熱筒溫度（Barrel Temperature）

雖然塑料的熔融，大約有60~85%是因為螺杆（gǎn）的旋轉所產生的熱能，但是塑（sù）料的熔融狀態仍然大受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴前區（qū）的溫度--前區的溫度過（guò）高時易發生（shēng）滴料及取出製件時牽絲的現象。

2. 螺杆轉速(screw speed)

（1） 塑料的（de）熔融，大體是因螺杆的旋轉所產生的熱量，因此螺杆轉速太快，則有下列影響：

1）塑料的熱分解。

2）玻纖（加纖塑料）減短。

3）螺杆或（huò）加熱筒（tǒng）磨（mó）損加快。

（2）轉速的設定，可以其圓周速（circumferen-tial screw speed）的大小來（lái）衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周率） 通常，低粘度熱（rè）安定性良（liáng）好的（de）塑料（liào），其螺杆杆旋（xuán）轉的圓周速約可（kě）設定到 1m/s上下，但熱安定性（xìng）差的塑料，則應低到0.1左（zuǒ）右。

（3）在實際應用當中，我（wǒ）們（men）可以盡量調低螺杆轉速，使旋轉進料在開模前完成即可。

3. 背壓（BACK PRESSURE）

（1） 當螺杆旋轉進料時，推進到螺杆前端的（de）熔（róng）膠所蓄積的壓力稱為（wéi）背壓，在射出成型（xíng）時，可以由調（diào）整射出（chū）油壓缸的退油壓力來調節，背壓可以（yǐ）有以下的效果（guǒ）：

1）熔膠更均勻（yún）的熔解。

2）色劑及（jí）填充物更加均勻的分散（sàn）。

3）使氣體由落料口退出。

4）進料的的計量準確。

（2）背壓的高低，是依（yī）塑料的粘度及其熱安定性來決定，太高的背壓使進料時間延，也因旋轉剪切力的提高，容易使塑料產（chǎn）生過熱。一般以5~15kg/cm2為宜。

4.鬆退（tuì）（SUCK BACK，DECOMPRESSION）

（1）杆旋轉進料結束後，使螺（luó）杆適當（dāng）抽退，可以螺杆前端熔膠壓力降（jiàng）低，此稱為鬆退，其效果可防止噴嘴部的滴料。

（2）不足，容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的鬆退，則能吸進空氣，使成型品發生氣痕。

安定成型的數設（shè）定

（一（yī））事（shì）前確認及預備設定

1.確認材料幹燥、模溫及加熱筒溫度是否被正確設定並達到可加工狀態。

2.檢查開閉模及頂出的動作和距離設定。

3.射出壓力（P1）設定在最大值的60%。

4. 保持壓力（PH）設定在最大值的30%。

5. 射出速度（V1）設定在最大值的40%。

6. 螺杆轉速（VS）設定（dìng）在約60RPM。

7. 背壓（PB）設定在約10kg/cm2。

8. 鬆退約設定在3mm

9. 保壓切換的位置設定在螺杆（gǎn）直徑的30%。例如φ100mm的螺杆，則設定30mm。

10.計量行程比計算值稍（shāo）短設定（dìng）。

11.射出總時間（jiān）稍（shāo）短，冷卻時間稍長設定。

（二）手動運轉參數修正

1. 閉鎖模具（確認高（gāo）壓的上升），射出座前進。

2. 以手動射出直到（dào）螺杆完全停止，並注意停止位置。

3. 螺（luó）杆旋退進料。

4. 待冷卻後開模取（qǔ）出成型品。

5.重複⑴~⑷的步驟，螺杆最終（zhōng）停止在（zài）螺杆直徑（jìng）的10%~20%的位置，而且成型品（pǐn）無短射、毛邊及白化，或開（kāi）裂等（děng）現象。

（三）半自動運轉參數的修正

1. 計量行（háng）程的修正[計量終點] 將射出壓力提高到99%，並把保壓（yā）暫調為0，將計量終點S0向前調到發（fā）生短射（shè），再（zài）向後調至發生毛邊，以其中間點為選擇位置。

2. 出速度的修（xiū）正把PH回（huí）複到原水準，將射出速度上下調整，找出發生短射及（jí）毛邊的（de）個別速度，以其中間點為適（shì）宜速度[本階段亦可進入以多（duō）段速度對應外（wài）觀問題的參數設定]。

3.保持壓力的（de）修正上下調整保持壓力（lì），找出發生（shēng）表麵（miàn）凹陷及毛邊的個（gè）別壓力，以其中間點為選擇保壓。

4. 保壓時（shí）間[或射出時間]的修正逐（zhú）步（bù）延長保（bǎo）持時（shí）間，直至成型品（pǐn）重量明顯穩定為明（míng）適選擇。

5. 冷（lěng）卻時間的修正逐步調降冷卻時間，並確認下列情況（kuàng）可以滿足：

（1）成型品被頂出、夾出、修整、包裝不會（huì）白化、凸裂或變形。

（2）模溫能平衡穩定。肉厚4mm以上製品冷卻時間（jiān）的簡易（yì）算法：

1） 理論冷卻時間=S（1+2S）…….模溫（wēn）60度以下。

2）理論冷卻時間=1.3S(1+2S)…….模具60度以（yǐ）上[S表示成型品的最大（dà）肉厚]。

6.塑化（huà）參數的（de）修正

（1） 確認背壓是否需要調整；

（2） 調整螺杆轉速，使計量時間稍短於冷卻時間；

（3） 確認計量時間是否穩定，可（kě）嚐（cháng）試調整加熱圈溫度的梯度。

（4） 確（què）認噴嘴是否有滴料、主流道是否發生豬尾巴或粘模，成（chéng）品有無氣痕等現象，適當調整噴嘴部溫度或鬆退距離。

7. 段保（bǎo）壓與多（duō）段射速的活用

（1） 一般而言，在不影響外觀的情況下，注射應以高速為原則（zé），但在通過澆口間及保壓切換前應以較（jiào）低速進行；

（2） 保壓應采用逐步（bù）下降，以避免成型品內應力殘留太高（gāo），使成型品容易（yì）變形。