注塑（sù）模具是在（zài）成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件。模具的結構雖然由於塑（sù）料品（pǐn）種和性能、塑（sù）料製品的形狀和結構以及注射機的類型（xíng）等不同（tóng）而可能千變（biàn）萬化，但是（shì）基本結（jié）構是一致的。模（mó）具主要由澆注係統、成型零件和結構零件三部分組（zǔ）成（chéng）。其中澆注（zhù）係統和成型零件是與（yǔ）塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜（zá），變化最（zuì）大，要求（qiú）加工光潔（jié）度和（hé）精度最高的部分。

澆注係統是指塑（sù）料從（cóng）射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道（dào）、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件，包括（kuò）動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典型塑模（mó）結構如圖所（suǒ）示。

主流道

它是模具中連接注射（shè）機（jī）射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈（chéng）凹形以便與噴嘴銜接。主（zhǔ）流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而（ér）發生的堵截（jié）。進口直徑根（gēn）據製品大小而定，一般（bān）為4—8mm。主流道（dào）直徑應向內擴大（dà）呈3°到5°的角度，以（yǐ）便流道贅物的脫模。

冷料穴

它（tā）是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果（guǒ）冷料一旦（dàn）混入型腔，則所製製品中就容易（yì）產生內應力。冷料穴的直徑（jìng）約（yuē）8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫（tuō）模杆（gǎn）的頂部宜（yí）設計（jì）成曲折鉤形（xíng）或設下陷溝槽，以便脫模時能（néng）順利拉出主流道贅物。

分流道

它是多（duō）槽模中連接主流道和各個（gè）型腔的通道。為使熔（róng）料以等（děng）速度充滿各型（xíng）腔，分流（liú）道在塑模上（shàng）的排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸（cùn）對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果（guǒ）按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓（yuán）柱形（xíng）流道的比表麵小（xiǎo），對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設（shè）在兩半模上（shàng），既費工又易對準。因此，經常采用的（de）是梯形（xíng）或半圓形截麵的分流道，且開設在帶（dài）有脫（tuō）模杆的一半模具上。流道表麵（miàn）必須拋（pāo）光以減少流動阻力提供較快的充（chōng）模速度。流道（dào）的尺寸決定於塑料品種，製品（pǐn）的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料（liào）來說，分流道截麵寬度均（jun1）不超過8m，特大的可（kě）達10一12m，特小的2-3m。在滿（mǎn）足需要的前提下應盡量減小截（jié）麵積，以免增加分流道（dào）贅物（wù）和延長冷（lěng）卻時間。

澆（jiāo）口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等（děng），但通常（cháng）都是縮小的。所以它是（shì）整個流道係統中截（jié）麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量（liàng）影響很大。澆（jiāo）口的作用（yòng）是：A、控（kòng）製料流速度：B、在注射中可（kě）因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到（dào）較（jiào）強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性（xìng）：D、便於製品（pǐn）與流道（dào）係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大（dà）小和（hé）結構。一般澆口的截麵（miàn）形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜（yí）短（duǎn），這不（bú）僅基於上述作用，還因為小澆（jiāo）口變大較容（róng）易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的（de）設計應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具（jù）中成型塑料製（zhì）品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成型零（líng）件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為（wéi）凹（āo）模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽（yáng）模（mó）)。設計成型零件時首先（xiān）要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求（qiú）來（lái）確定型腔的總體結構。其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及（jí）脫模方式。最後則（zé）按控製品尺寸進行（háng）各（gè）零件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑（sù）料熔體進入型腔（qiāng）時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選（xuǎn）材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表（biǎo）麵的光潔美觀（guān）和容（róng）易脫（tuō）模（mó），凡與塑（sù）料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蝕。成型零件（jiàn）一（yī）般都通過熱（rè）處理來提高硬度（dù），並選用耐腐蝕的（de）鋼材製造。

排氣口

它是在模具中開設（shè）的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔（qiāng）內（nèi）的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣（qì）口向模外排出，否則將會（huì）使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚（shèn）至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也（yě）可設在塑模的（de）分型麵上。後者是在凹模一側開設（shè）深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔（róng）料會在該（gāi）處冷卻固化將通道堵（dǔ）死。排氣口的開（kāi）設位置切勿（wù）對著操作（zuò）人員，以防（fáng）熔料（liào）意外噴出傷人。此外，亦可（kě）利用頂（dǐng）出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合（hé）間隙等來排氣。

結構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫（tuō）模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板（bǎn）、前後扣模板、承壓板、承壓柱（zhù）、導（dǎo）向柱、脫（tuō）模（mó）板、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是（shì）使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的通道（dào），借冷卻介質的循環流動來達到冷卻目的（de）。通入的冷卻介質隨塑料種類和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是（shì）高效率的均勻冷卻，冷卻不（bú）均勻會直接影響製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱性（xìng）能(包括結晶)，製品的形狀和（hé）模具結構，考慮冷卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具概論及組成

塑料製品通常要批量或大批量生產，故要（yào）求模具使用時要高效率、高（gāo）質量，成型後（hòu）少加（jiā）工或不加工（gōng），所以模具設計時必須（xū）考慮：

1.據塑件的使用性能和成型性能確定（dìng）分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程中的（de）工藝性，據設備狀況和技術力量確定設計方（fāng）案，保證模具從整（zhěng）體到零（líng）件都易（yì）於加工，易於保證尺寸精度（dù）。

3.考慮注射（shè）生產率，提高單位時間注射次數，縮短成型周期。

4.將有精（jīng）度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹（āo）等結構在模具中表現出來，即（jí）塑（sù）件成型後不（bú）加工或少加工。

5.模具結構力求簡單適用（yòng），穩定可靠，周期短成（chéng）本低，便於裝配維修及更換易損件。

6.模具材料的選（xuǎn）擇與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準（zhǔn）件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機（jī）噴嘴流入（rù）型腔的通道，包（bāo）括主流道、分（fèn）流道（dào）、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成（chéng）型（xíng）塑件的零件，如型芯（xīn）、型腔及其他輔助件。

3.溫控（kòng）係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂（dǐng）出係（xì）統（tǒng）：包括側分型機構、二次（cì）頂（dǐng）出機構、先複位機構幾順序定距分型機構等。

5.安（ān）裝部分：把模體可靠地安（ān）裝在注射機上的部分。

6.連接係統：將各結構（gòu）件組成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各結（jié）構（gòu）件相互間的移動精度，如導柱、導滑槽等。