當我們接到一副新模具需打樣試模時（shí），我（wǒ）們總是渴望能早一些試出一個結果且禱求過程順利以免浪費工（gōng）時並造（zào）成困擾。

但在此我們必須提醒二點：第一、模具設計師（shī）及製造技師有時也會發生錯誤，在我們試模（mó）時若不提高警覺，可能會因小的錯誤而產生大（dà）的損害。第二、試模的結果是要保證以後生產（chǎn）的順利。若在試模過（guò）程中沒有遵循合理（lǐ）的步驟及做適當的記錄，即無法保障量產時的順（shùn）利進行。我們更強調的是「模具運用順利的話將迅速增加利潤（rùn）的回收，否則所造成的成本損失會更甚（shèn）於模具本身的造價」。

二、試模前的注意事項

1. 了解模（mó）具的有關資（zī）料：

最好（hǎo）能取得模具的設計圖麵，詳予分析，並約得模具技師參（cān）加試模工作。

2. 先在工作台（tái）上檢查其機械（xiè）配合動作（zuò）：

要（yào）注意有否刮傷，缺件及鬆動等現象，模向滑板動作（zuò）是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模上（shàng）標明。以上動作若能在掛模（mó）前做到的話，就可避免在掛模（mó）時發現問題，再去拆卸模具所（suǒ）發生（shēng）的工時浪費。

3. 當（dāng）確定模具各部動作得宜後，就（jiù）要選擇適合（hé）的（de）試模射出機，在（zài）選擇時應注意

(a)射出容量

(b)導杆的寬度

(c)最（zuì）大的開程

(d)配件

是（shì）否齊全等。一切都（dōu）確（què）認沒有問題後（hòu）則下一（yī）步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板鬆（sōng）動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機（jī）械動作，如滑板、頂針、退牙結構（gòu）及限製開關等之動作（zuò）是否（fǒu）確實。並注意射料嘴與進料口是否對（duì）準。下一步則是注（zhù）意合模動作，此時應將關（guān）模壓力調低，在手動及低速的合模動作中（zhōng）注意看及聽是否（fǒu）有（yǒu）任可（kě）不順暢動作及異聲等現象。

4. 提高模具溫度：

依據成品所用原料之性能（néng）及模具之大小選用適當的模溫控製機將模（mó）具（jù）之溫度提高至生產時所須的（de）溫度。

待模溫提高之後（hòu）須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因（yīn）熱膨脹之後可能（néng）會引（yǐn）起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以（yǐ）免有（yǒu）拉傷及顫動的產生。

5.若（ruò）工廠內（nèi）沒有推行實驗（yàn）計劃法則，我們建（jiàn）議在調整試模條件時一次隻能調（diào）整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響。

6.依原料（liào）不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以（yǐ）次料試（shì）模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經常影響（xiǎng）二次加（jiā）工，應於試模後待（dài）成品穩定（dìng）後即加以二次加（jiā）工模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看（kàn）有無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變（biàn）形。

以上（shàng）步驟都檢查過後再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂（dǐng）出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應（yīng）把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模（mó）動作。此乃因（yīn）在裝模期間整個開模（mó）行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式頂（dǐng）出杆也（yě）必（bì）須調在全速開模動作之後作（zuò）用，以免頂針板或剝離板（bǎn）受力（lì）而變形。

在作第（dì）一模射出（chū）前請再查對以下各項：

(a) 加料行程有否過長或不足。

(b) 壓力是否太高或太低。

(c) 充模速度有（yǒu）否太快或太慢。

(d) 加工周期是否太長或太（tài）短。

以（yǐ）防止成品短射、斷裂、變形、毛邊（biān）甚至傷及模具。

若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品。這類情況（kuàng）可能會使你花費（fèi）兩三個小時才能取出成品。

若加工周期太長（zhǎng），則模蕊的（de）細弱部（bù）位（wèi）可能（néng）因（yīn）膠料縮緊而斷掉。

當然您不可能預料試模（mó）過程所可能發生的一切問題，但事先做的充份考慮及時的措施必可幫助您避免嚴重並昂（áng）貴的損（sǔn）失（shī）。

三、試模的主要步驟（zhòu）

為了避免量產時無（wú）謂的（de）浪費時間及困擾，的確（què）有必（bì）要付出耐心來調整（zhěng）及控製各種（zhǒng）加工條件（jiàn），並找出（chū）最（zuì）好的溫度（dù）及壓力條件，且製訂標（biāo）準的試模程序，並可資利用（yòng）於建立日常工作方法。

1.查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規（guī）定烘烤，（試模與生產若用不同（tóng）的原料很可能得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或（huò）雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡※。測試料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料（liào）。

3.調整壓力及射出量以求生產出外（wài）觀（guān）令人滿意的成品（pǐn），但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴（xué）成品尚未完（wán）全凝固時，在調（diào）整（zhěng）各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變（biàn）動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機（jī）器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要（yào）等（děng）30分鍾以上。可利用這段時間來查看成（chéng）品可能發生的（de）問題。

5.螺杆前進的（de）時間不可（kě）短於閘口塑料凝固的時（shí）間，否則成品重量會降低而損及成品之性（xìng）能。且當模（mó）具被加熱時螺杆前進時間亦需酌予加長以便壓實成品（pǐn）。

6.合理調整減低（dī）總加工周期（qī）。

7.把新調（diào）出（chū）的條件至少運轉30分鍾以至（zhì）穩定，然（rán）後至（zhì）少連續生產一打（dǎ）全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便（biàn）測試其（qí）確實運轉之穩定性及導出合理的控製公差。（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室（shì）溫時再量）。

9.把每（měi）模樣品量得的尺（chǐ）寸作個比較，應注（zhù）意：

(a)尺寸是（shì）否穩（wěn）定（dìng）。

(b)是否有某些尺寸有增加（jiā）或（huò）降低的趨勢而顯示（shì）機器加工條件仍在變化，如不（bú）良的溫度控製或油壓控（kòng）製。

(c)尺寸之變動是否（fǒu）在公（gōng）差範圍之內。

10.如果成品尺寸不甚變動而加工之條件（jiàn）亦正（zhèng）常，則需觀察是否每一模（mó）穴之成品其質量都可被接受，其（qí）尺寸都能（néng）在容許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。記錄且分析數據以做為修改模具（jù）及（jí）生產（chǎn）條件之需要，且為未來量產時之參考依據 。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油（yóu）溫度。

2.按所有成品尺寸的過（guò）大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成（chéng）品顯得射料不足，也可（kě）資參考（kǎo）以（yǐ）增加閘口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之（zhī），若模穴與門口（kǒu）尺寸尚屬正（zhèng）確，那麽就應試改機器條件，如充（chōng）模速率， 模具溫度及各部壓（yā）力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依（yī）各模穴成品之（zhī）配合情形（xíng）或模芯移（yí）位，予以各別修（xiū）正，也許（xǔ）可再試調充（chōng）模率及模具溫度，以便改（gǎi）善（shàn）其均（jun1）勻度

5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控（kòng）製器等等的不良都會引起加工條件（jiàn）之（zhī）變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器（qì）發揮良好（hǎo）工作效率。

在檢討所有的記錄數值之後，保留一（yī）套樣品以便校對比較已修正之後的（de）樣（yàng）品是否（fǒu）改善。

四、重要事項

妥善保存所有在試模過程中樣品檢（jiǎn）驗的記錄（lù），包括加工周期各種壓力、熔膠及模（mó）具溫度、料（liào）管溫度、射出動（dòng）作（zuò）時間、螺杆加（jiā）料（liào）時期等（děng），簡言之，應保存所有將來（lái）有助於能藉以（yǐ）順利建立相同加工條件之數據（jù），以便獲得合乎（hū）質量標準的產品。

目前工廠試模時往（wǎng）往忽（hū）略（luè）模具溫度，而在短時試模及將來量產時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以（yǐ）影響樣品之尺寸（cùn）、光度、縮（suō）水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以當握將來量產時（shí）就可能出現困難。