第一節 欠注

一．名（míng）詞解釋

熔料進入型腔後沒有充填完全，導致產品缺料叫做欠注或短射。如圖所示。

圖1 製品缺料示（shì）意圖

二. 故障分析及排（pái）除（chú）方法：

1.設備選（xuǎn）型不當。在（zài）選用注塑設備時，注塑機的最大注射量必須大於塑件重量。在驗（yàn）核時，注射總量（包括塑件、澆道及飛邊）不能超出注射機塑化量的（de）85%。

2. 供料不（bú）足，加（jiā）料口底（dǐ）部可能有“架橋”現象。可適當（dāng）增加（jiā）射料（liào）杆（gǎn）注射（shè）行程，增加供料量。

3. 原料流（liú）動性能太差。應設法（fǎ）改善模具澆注係統的（de）滯流缺陷（xiàn），如合理設置澆道位置（zhì）、擴大澆口、流道和注料口尺寸以及采用（yòng）較大的噴嘴等。同時，可在原料配方中增加適量助劑（jì），改善樹（shù）脂的流動性能。

4. 潤滑劑超量。應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料杆間隙，修複設備。

5. 冷料雜質阻塞流（liú）道。應將噴嘴（zuǐ）拆卸清（qīng）理或擴大模具冷料穴和流道的截麵。

6. 澆（jiāo）注係統設計不合理。設計澆注係統時，要注意澆口平（píng）衡，各型腔（qiāng）內塑件的重（chóng）量（liàng）要（yào）與澆口大小成正比（bǐ），是各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁部（bù）位，也（yě）可采用分流道平衡布置的設計方案。若澆口或流道小、薄、長，熔料的壓力（lì）在流動過（guò）程中（zhōng）沿程損失太（tài）大，流動受阻，容易產生填充不良。對此應擴（kuò）大流道截麵和澆口麵積，必要時可采用多點進料的方法。

圖2 流道過細而凝固

7. 模具排氣（qì）不良。應檢查有無冷料穴，或其位置是否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注部位增設排氣溝槽或排氣孔，在合理麵上，可開設0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排（pái）氣槽（cáo），排氣孔應設置在型腔（qiāng）的最終充填處。使用水分及易揮發物含量超標（biāo）的原料時也會產生大量（liàng）氣體，導致模具（jù）排氣不良，此時應對原料進行幹燥及清（qīng）除易揮發物。此外，在模具係（xì）統的工藝操作方麵，可通（tōng）過（guò）提高模具溫度，降低注射速度、減小澆（jiāo）注（zhù）係統流（liú）動阻力，以及（jí）減小合模力，加（jiā）大模具（jù）間隙等輔助措施（shī）改善排氣不良。

圖3 困氣產生背（bèi）壓阻（zǔ）料

8. 模具溫度太低。開機前必（bì）須將模具預熱至工藝要求的溫度。剛開機時，應適當節製模具內冷卻劑的通過（guò）量。若模具溫度升不上去（qù），應檢查模具（jù）冷卻係統設計是否合理。

9. 熔料溫度太低。在（zài）適當（dāng）的成型範圍內，料溫與充（chōng）模長度接近（jìn）於正（zhèng）比例關係，低溫熔料的流動性能下降，式的充模長度減短。應注意將料筒加熱到儀表溫度後還需恒溫一（yī）段時間才能（néng）開機。如（rú）果為了防止熔料（liào）分（fèn）解不得不采取低溫注射時，可適當延長注射循環時間，克服欠注。

10. 噴嘴溫度太低。在開模時應使（shǐ）噴嘴與模具分離。減少模溫對噴嘴溫度的影（yǐng）響（xiǎng），使噴嘴處（chù）的（de）溫度保持（chí）在工藝要求（qiú）的範圍內。

11. 注射壓力或（huò）保壓不足。注（zhù）射壓力與充模長度接（jiē）近於正比（bǐ）例關係，注射壓力太小，充模（mó）長度短，型腔（qiāng）充填不滿。對此，可通過（guò）減慢（màn）射料杆前進速度，適當延長注射時間等辦法來提高（gāo）注射壓力。

12. 注射速度（dù）太慢。注射速度與充模速度直接相關。如果注射（shè）速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注。對（duì）此，應適當提高注射速度。

13. 塑件結構設計不合理。當塑件厚度與長度不成比例，形體十（shí）分複雜且成型麵積很大（dà）時（shí），熔體很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很（hěn）難充滿。因（yīn）此（cǐ），在設計塑件的形體結構時，應（yīng）注意塑件（jiàn）厚度與熔料極限充模長（zhǎng）度有關。在注射成型時，塑件的厚度應采用1-3mm，大型塑（sù）件為3-6mm。通常（cháng），塑件厚度超過8mm或小於（yú）0.5mm都對注塑成型不利，設（shè）計時應避免采用這樣的厚度。

圖4 製件複雜或流路過（guò）長而凝固