在注塑成型加工過程中可能由於原料處理（lǐ）不好、製品或模具設計不合理、操作工沒（méi）有掌握合適的工藝操作條（tiáo）件，或者因機（jī）械（xiè）方麵的（de）原因，常常使製（zhì）品產生注不滿（mǎn）、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹（qiào）曲變形、尺寸變化等缺陷。

對（duì）塑料製品的評價主要有（yǒu）三個方麵，第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是（shì）尺寸和相對位置間的準確性；第三是與用途相應的機械性能、化學（xué）性能、電性能等。這些質量要求又根據製品使用場合的（de）不同，要求的尺度（dù）也不同。

生（shēng）產實踐證明，製品的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等（děng）方麵。但事（shì）實上，塑料加工廠的技術人員往往苦於麵（miàn）對用工藝手段來彌補模（mó）具缺陷（xiàn）帶來的（de）問題而成（chéng）效不大的困難局麵。

生（shēng）產過程（chéng）中工藝的調節是提高（gāo）製品質量和產量的必要途徑。由於注塑周期本身很短，如果工藝條件（jiàn）掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝時最好一次隻改變一個條件（jiàn），多觀察幾（jǐ）回，如果（guǒ）壓力、溫度、時間統統一起調的話（huà），很易造（zào）成混亂和誤解，出了問題也不知道是（shì）何（hé）道（dào）理。調整工藝的措施、手段（duàn）是多方麵的。例如：解決製品注不（bú）滿的問題就有十（shí）多個可能的解決途徑，要選擇（zé）出解決問題症（zhèng）結的一（yī）、二個主要方（fāng）案，才能真正解決問題。此外，還應注意（yì）解決方案中的辨（biàn）證關係。比（bǐ）如：製品出現了凹陷，有時要提高（gāo）料溫，有時要降（jiàng）低料溫；有時要增加料量，有時要減（jiǎn）少（shǎo）料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料成（chéng）型不完整

這是一個經常遇到的問題（tí），但也比較容易解決。當（dāng）用工藝手段確實解決不了時，可（kě）從模（mó）具設計製造上考慮進行改進，一般是可以解（jiě）決的。

一、設備方麵：

（1）注（zhù）塑機塑化容量小。當製品（pǐn）質量超過注塑機實際最大注射質量時，顯然地供料量是入不敷出的。若製品質量（liàng）接近注塑機實際注射質量時，就有一個（gè）塑化不夠充分的問（wèn）題，料在機筒內受熱時間不足，結果不能（néng）及（jí）時地向（xiàng）模具提供適當的（de）熔料。這種情況隻有更換容量大的注塑（sù）機（jī）才能解決問題。有些塑料如尼龍（特別是尼龍（lóng）66）熔融範圍窄，比熱較（jiào）大，需用（yòng）塑化容量大的注塑機才能保證（zhèng）料的供應。

（2）溫度計顯示的溫度不真實，明高（gāo）實低，造成料溫過低。這（zhè）是由於溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計失靈（líng），或者是由於遠離測溫點的電熱圈老化或燒毀，加（jiā）溫失效而又（yòu）未曾發現或沒有（yǒu）及（jí）時修複更換。

(3)噴嘴內孔直（zhí）徑太大或太小。太小，則（zé）由於流通直徑小，料（liào）條的比（bǐ）容增（zēng）大，容易致冷，堵塞進料通道或消耗注射壓力；太大，則流通截麵積大，塑料進模的單（dān）位麵積壓力低（dī），形（xíng）成射力小的狀況（kuàng）。同時非牛頓型塑料如ABS因（yīn）沒有獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造（zào）成充模困難。噴嘴與主流道（dào）入口配合不良，常常發生模外溢（yì）料（liào），模（mó）內充不滿的現象。噴嘴本身流動阻力（lì）很（hěn）大或（huò）有異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入（rù）口球（qiú）麵損傷、變形，影響與對方的良好配合（hé）；注座（zuò）機械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸（zhóu）心產生傾側位移或軸向壓緊麵脫離；噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現間隙，在溢料擠迫下（xià）逐漸增大噴嘴軸向推開力都會造成製品注不滿。

（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由於塑料在料鬥幹燥器內（nèi）局部熔化結塊，或機筒進料段溫度過（guò）高，或塑料等級選擇不當，或塑料內含的潤滑劑過多都會使塑料在（zài）進入（rù）進料口縮徑（jìng）位置或螺杆起螺端深（shēn）槽內過早地熔化，粒料與熔料互相黏結形成“過橋（qiáo）”，堵（dǔ）塞通道或包住螺（luó）杆，隨同螺杆旋轉作（zuò）圓周滑動，不（bú）能前（qián）移（yí），造成供料（liào）中斷或無規則（zé）波動。這種情況隻有（yǒu）在鑿通通（tōng）道，排除料塊後才能得到根本解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力（lì）損失而隻裝直通（tōng）式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態下機（jī）筒前端儲料過多，產生“流涎”，使塑料（liào）在未開始注射而模具敞開的情況下，意（yì）外地搶先進入主流道入口並在模板的冷卻作用下變硬（yìng），而妨礙熔料順暢地進入型腔。這時，應降低機筒前端和噴嘴的溫（wēn）度（dù）以及減少機筒的儲料量，減（jiǎn）低背壓壓力避免機筒前端熔料密度過大。

（6）注塑周（zhōu）期過短。由（yóu）於周期短，料（liào）溫來不（bú）及跟（gēn）上也會造成缺料，在電壓（yā）波動大時尤其明（míng）顯。要根據供（gòng）電電壓對周期作相（xiàng）應調整。調（diào）整時一般不考慮注（zhù）射和（hé）保（bǎo）壓時間，主（zhǔ）要考慮（lǜ）調整從保壓完畢到螺杆（gǎn）退回的那段時（shí）間，既不影響充模成型條件，又可延（yán）長或縮短料粒在機筒內的預熱時間。

二、模具方麵

（1）模（mó）具澆注係統有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了流體（tǐ）阻力（lì）。主流道應增加直徑，流道、分流道應造成圓形（xíng）較（jiào）好。流道（dào）或較口太（tài）大，射力不足；流道、澆（jiāo）口有雜質、異物或炭化物堵塞；流道（dào）、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵（miàn）粗糙（cāo）度不良，影（yǐng）響料流不暢；流道沒有（yǒu）開設冷料井或冷料井太小，開設方向不（bú）對；對於多型腔模具要仔細安排流道及澆口大小分配的均衡（héng），否則會出現隻有主流道附近或者澆口粗而（ér）短的型腔能夠注滿而其它型（xíng）腔不能注（zhù）滿的情況。應適當加粗流道直徑，使流到流（liú）道末端的熔料壓力降減少，還要加大離主流道較遠（yuǎn）型腔（qiāng）的澆口，使各個型腔的注入壓和料流速度基本一致。

（2）模具設計（jì）不合理。模具過分複雜，轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當（dāng）；製品局部斷麵很薄，應增加整個製品或局部的（de）厚度，或在填充不足處的附近設置輔助流道或（huò）澆口；模腔（qiāng）內排氣措（cuò）施不力造成製件不滿的現象是屢見不鮮（xiān）的，這種缺陷大多發生（shēng）在製品的（de）轉彎處、深凹（āo）陷處、被厚（hòu）壁部分包圍著的薄壁部分以及用側澆口（kǒu）成型的薄底殼（ké）的底部等處（chù）。消除這種缺陷的設計包括（kuò）開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預先排出（chū），必要時特意將型（xíng）腔的困氣區域的某個局部製成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出；對於多型腔模具容易發（fā）生澆口分（fèn）配不平衡的情況，必要時應減少注射型腔的數量，以保證其它型腔製件合格。

三、工藝方麵

（1）進料調節不當，缺料或多料。加料計量不準或加料控製係統操作不正常、注塑機或（huò）模具（jù）或操作條件（jiàn）所限導致注射周（zhōu）期（qī）反常、預塑背壓偏（piān）小或（huò）機筒內（nèi）料粒密度小都可能造成缺料，對於顆粒大、空隙多的（de）粒料和結晶（jīng）性的比容（róng）變化（huà）大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的（de）塑料如ABS應調較高料量（liàng），料溫偏高時應調大料量。

當（dāng）機筒端部存料過多時（shí），注射（shè）時（shí）螺（luó）杆要消耗額外多的注射（shè）壓力來壓緊、推動機筒內的超額囤料，這就大大的降低了進入模腔的塑料（liào）的有效射壓而使製品難以充滿。

（2）注（zhù）射壓（yā）力太低，注射（shè）時間短，柱塞或螺杆退回太（tài）早（zǎo）。熔融塑料在偏低的（de）工作（zuò）溫度下黏度較高，流動性差，應以較大壓力和速度注射。比如在（zài）製ABS彩色製件時，著色劑（jì）的不耐（nài）高溫性限製了機筒（tǒng）的加熱溫度（dù），這就要以比通常高一些的注射壓力和延長（zhǎng）注射時間（jiān）來彌補。

（3）注射速度慢。注射速度對於一些形狀複雜、厚（hòu）薄變化大、流程長的製品，以及黏度較大的塑（sù）料如增韌性（xìng）ABS等具有十分突出（chū）的意義。當采用高壓尚不能注滿製品時，應可慮采用（yòng）高速注射（shè）才（cái）能克服注不滿的毛病。

（4）料溫過（guò）低。機筒前端溫度低，進入型腔的熔料（liào）由於模具的冷卻作用而使黏度（dù）過早地上升到難以（yǐ）流動的地（dì）步，妨礙了對遠端的充模；機筒後段（duàn）溫（wēn）度低，黏度大（dà）的塑料流動困（kùn）難，阻礙了螺杆（gǎn）的前移，結果造成看起來壓力表顯示的壓力足夠而實際上熔料在低壓低速（sù）下進入型腔；噴嘴（zuǐ）溫度低則可能是（shì）固定加料時噴嘴長時間與冷（lěng）的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足（zú）或接觸（chù）不良造成料溫低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用後加（jiā）料程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機時噴嘴太冷有時可以用火焰（yàn）槍做外加熱以加速噴嘴升溫。

四 原料方麵

塑料流動性差。塑料廠常常使用再（zài）生碎料，而再生碎料（liào）往往會反映出黏度增大的傾向。實驗指出：由於氧化裂解生（shēng）成的分子斷鏈單位體積密度增加了（le），這（zhè）就增加了在機（jī）筒和型腔內流動的（de）粘（zhān）滯性，再生（shēng）碎料助長了較（jiào）多氣態物質的產生（shēng），使注射壓（yā）力損失增大，造成充模困難。為了改（gǎi）善塑料的流（liú）動性，應考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入（rù）既提高塑料的（de）流動性，又提高穩定性（xìng），減（jiǎn）少氣態物質的氣阻。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢（yì）料又稱飛（fēi）邊、溢邊、披鋒等，大多發生（shēng）在（zài）模具得分（fèn）合位置上，如：模具的分型（xíng）麵、滑塊的（de）滑配（pèi）部位（wèi）、鑲件的縫隙、頂杆的孔隙（xì）等處。溢料不及時解決將會進一步擴大化（huà），從（cóng）而（ér）壓印模具（jù）形成局部陷塌，造成永（yǒng）久性損害。鑲件縫隙和頂杆孔隙的溢料還（hái）會使製品卡在模上，影響脫模。

一（yī） 設備方麵

（1）機器真正的合模力不足（zú）。選擇注塑機時（shí），機器的額定合（hé）模力（lì）必須高於注射成型製品縱向投影麵積在注射時形成的張力，否（fǒu）則將造成脹模，出（chū）現飛邊。

（2）合模裝置調節不佳，肘杆機構（gòu）沒有伸直，產生或左右或上下合模（mó）不均衡，模具平行度不能達到的現象造成模具單（dān）側一邊被（bèi）合緊而另一（yī）邊不密貼的情況（kuàng），注射時將出現飛邊（biān）。

（3）模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、變（biàn）形（xíng）不均，這些都將造成合模不緊密而產（chǎn）生飛邊。

（4）止回環磨（mó）損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或（huò）螺杆的（de）磨損過大；入料口冷卻係統失（shī）效（xiào）造成“架（jià）橋（qiáo）”現象（xiàng）；機筒調定的注料量不足（zú），緩（huǎn）衝墊過小等都可能造（zào）成飛邊反複出現，必須及時維修或更換配件。

二 模具方麵

（1）模具分型麵精度差。活動（dòng）模（mó）板（如中板）變形翹曲；分型麵上沾（zhān）有異物或模框周邊有（yǒu）凸出的橇印毛（máo）刺；舊模具因早先的飛邊（biān）擠壓而使（shǐ）型（xíng）腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具設計不合理。模具型（xíng）腔的開設位置過偏（piān），會令注（zhù）射時模具單邊發生張力，引起飛邊；塑料流動性太好，如（rú）聚乙（yǐ）烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態下黏度很低，容易進入活動的或固定的縫隙，要求模（mó）具的製造精度較高；在不影響製品完（wán）整性（xìng）的前提下應盡量安置在質量（liàng）對稱中心上，在製品厚實的（de）部位入（rù）料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊（biān）的情況；

當製（zhì）品中央或其附近有成型孔時，習慣上在（zài）孔上開設側澆口，在較大的注射壓力下，如果合模力不足模的這部分 支承作用力不夠發生輕微翹（qiào）曲時造成飛邊，如（rú）模具側麵帶有活動構件時，其側麵的投影麵（miàn）積也受（shòu）成型（xíng）壓（yā）力作用，如果支承力不夠也會造成飛（fēi）邊；滑動型芯配（pèi）合精度不良或固定型芯與型腔（qiāng）安裝位置偏移而（ér）產生飛邊；型腔排氣不良，在模的分型（xíng）麵上沒有開排氣溝或排氣溝太（tài）淺或過深過大或受異物（wù）阻塞都將造成飛邊；對多型（xíng）腔模具（jù）應注意各分流道合（hé）澆口的合理設計，否則將造成充模受力不均而產生飛邊。

三 工藝方（fāng）麵

（1）注射壓（yā）力過高（gāo）或注射速（sù）度過快。由於（yú）高壓高速，對模具的張開力（lì）增大導致溢料。要根據製品厚薄來調節注射（shè）速度和注射時間,薄製品要用（yòng）高（gāo）速迅（xùn）速充模，充滿（mǎn）後不再進（jìn）注（zhù）；厚製品要用低速充模（mó），並讓（ràng）表皮在（zài）達到終壓前大體固定下來。

（2）加料量過大造成飛邊。值得注意的是（shì）不要為了防止凹陷而注入（rù）過多的熔料，這（zhè）樣凹陷未必能“填平”，而（ér）飛邊卻會出現。這種情況應用延長注射時（shí）間或保（bǎo）壓時間來解（jiě）決。

（3）機筒、噴嘴溫度太高（gāo）或模具溫度太高都會使塑（sù）料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下（xià）造成飛（fēi）邊。

四 原料方麵

（1）塑料黏度太高或（huò）太低都可能（néng）出現飛邊。黏度低的（de）塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等（děng），則應提高合模力；吸（xī）水性強的（de）塑料或對水敏感的塑料在高溫下會大幅度的降低流動黏（nián）度，增加（jiā）飛邊的可能性，對這些塑料必須徹底幹燥；摻入再生料太多的塑料黏度也會下降，必（bì）要（yào）時要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產生飛邊。

（2）塑料原料粒度（dù）大小不均時（shí）會使加料量變化不定，製件（jiàn）或不（bú）滿，或飛邊。

1.6.3 凹痕(塌（tā）坑、癟（biě）形）

因塑（sù）料冷卻（què）硬化而造成收縮凹陷，主要出現在厚壁位置、筋條、機殼（ké）、螺母嵌件的（de）背麵等處。

一 設備方麵

（1）供料不足。螺杆或柱塞磨（mó）損嚴（yán）重，注射及保壓時熔（róng）料發生漏流，降低了（le）充模壓力和料量，造成熔料不足。

（2）噴嘴孔太大或太小。太小則容易（yì）堵塞進料通道，太大則將使射力小，充模發生困難。

二 模具方麵

（1）澆口太小或流道過狹或（huò）過淺，流道（dào）效率低、阻力大，熔料過早冷卻（què）。澆口也不能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度（dù）高，同樣不（bú）能使製品飽滿。澆口應開設在製（zhì）品的厚壁部（bù）位。流道中開設必（bì）要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進入型腔使充模持續（xù）進（jìn）行。點澆口、針狀澆口的澆口長度一定要控製在（zài）1mm以下，否則塑料在澆口凝固快，影響壓力傳遞；必要時可增加點澆口數目或澆口位置以滿足實際需要（yào）；當流道長而厚時，應在流道邊緣設置（zhì）排氣溝槽，減少（shǎo）空氣對料流的阻擋（dǎng）作用。

（2）多澆口模具（jù）要（yào）調整各澆口的充模速度，最好對稱開設澆口。

（3）模具的關鍵部位應（yīng）有效地設置冷卻水道，保證模具的冷（lěng）卻對消除或減少收（shōu）縮起著很好的效（xiào）果。

（4）整個模具應不帶（dài）毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高壓、高速、低（dī）黏度熔料的充模。

三 工藝方麵

（1）增加（jiā）注射壓力，保壓壓力，延長注射時間。對於流動性大的塑料，高壓會產（chǎn）生（shēng）飛邊引起塌坑應適當降低料溫，降低機筒前段和噴嘴溫（wēn）度，使進入（rù）型腔的熔料容積變化減少，容易冷固；對於高黏度塑料，應提高機筒溫度，使充模容易。收（shōu）縮發生在（zài）澆口區域時應延長保壓時間。

（2）提高注射速度可以較方便地使製件充滿並消除大部分的收縮。

（3）薄壁製（zhì）件（jiàn）應提高模具溫度，保證料流順暢；厚壁製件應減低模溫（wēn）以加速表皮的固（gù）化定型。

（4）延長製件在模內冷卻停留時間，保持均勻的生產周期，增加背壓，螺杆（gǎn）前段保留一定的緩衝墊等（děng）均有利於減（jiǎn）少收縮現象。

（5）低精度製（zhì）品應及早出模讓其在空氣中或熱水（shuǐ）中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不（bú）影響使用。

四 原料方麵：原料太軟易發生凹陷，有效的方法（fǎ）是在塑料中加入成核劑以加快結晶。

五 製品設計方麵：製品設計應使壁厚均勻（yún），盡量避免壁厚的變化，象聚丙烯這類收縮很（hěn）大的塑料，當厚度變化超出50%時，最（zuì）好用筋條代替加厚的部位。

1.6.4 銀紋、氣泡和（hé）氣孔

塑料在充模過程中受到氣體的幹擾常常在製品表麵出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣（qì）體的來源（yuán）主要是原料（liào）中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可（kě）能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而產生降解氣。

一 設備方麵：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎（xián）或拉（lā）絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。

二 模（mó）具方麵：

（1）由於（yú）設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太（tài）小、多澆口製件澆口排布不對稱、流（liú）道細小、模具冷卻係統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道（dào）。

（2）模具分型麵缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位（wèi）置（zhì）不佳，又沒（méi）有嵌件、頂針之類的加（jiā）工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入（rù）時同時離去。

（3）模具表麵粗（cū）糙度差，摩（mó）擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。

三 工藝方麵

（1）料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應（yīng）逐段減低機筒溫度。加料段（duàn）溫度過高，使（shǐ）一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無（wú）法從（cóng）加料口排出。

（2）注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表麵不密貼。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣；注射（shè）速度（dù）太慢，不能及時充滿型腔造成製品表麵密（mì）度不足產生銀紋。

（4）料量不足、加料緩衝（chōng）墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。

（5）用多段注（zhù）射減少銀紋：中速注射充（chōng）填流道→慢速填滿澆口→快（kuài）速注射→低壓慢速將模（mó）注滿，使（shǐ）模內氣體（tǐ）能在各段及時排除幹淨。

（6）螺杆預塑時背壓太低、轉速太高，使螺杆（gǎn）退回太快，空氣容（róng）易隨料一起推向機筒前端（duān）。

四 原料（liào）方麵

（1）原料中混入異種塑料或粒（lì）料中摻入大量粉料，熔融（róng）時容易夾帶空氣，有（yǒu）時會（huì）出（chū）現銀紋。原料受汙染或含有有害性屑（xiè）料時原料容易受熱分解。

（2）再生料料粒結構疏鬆，微孔（kǒng）中儲留的空氣量大；再生料（liào）的再生次（cì）數過多或與新料的比例太高（一般應（yīng）小於20%）

（3）原料中含有揮發性溶劑或（huò）原料中的液態（tài）助劑如助染劑白油、潤滑劑矽（guī）油、增（zēng）塑劑二丁（dīng）酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或（huò）混（hún）合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋（wén）。

（4）塑（sù）料沒有（yǒu）幹燥處理（lǐ）或從大（dà）氣（qì）中吸潮。應對原料充分幹燥並使用（yòng）幹燥料鬥。

（5）有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可能發生催化（huà）裂化反應。對這一類塑（sù）料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。

五 製品設計方麵：壁厚太厚，表裏冷卻速度不同。在模具製造時（shí）應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。

1.6.5 熔（róng）接痕

熔融塑料在型腔中由於遇到（dào）嵌（qiàn）件、孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中（zhōng）斷的區域而以多股形式匯合時以及發生澆（jiāo）口噴射充模時，因（yīn）不能完全融合而產（chǎn）生線狀的熔接痕。熔接（jiē）痕的存（cún）在極大地削弱了製品的機械強度。克服熔接痕的辦法與減少製品凹陷的方法基本相同。

一 設備方麵：塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要時更換（huàn）塑化容量（liàng）大的機器。

二（èr） 模具方麵

（1）模具溫度過低，應適當提（tí）高模具（jù）溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。

（2）流道細（xì）小、過狹或過淺，冷料（liào）井小。應增加流道（dào）的（de）尺寸，提高流道效率，同時增加冷料井的容積。

（3）擴大或縮小澆口截麵，改變澆口位置。澆（jiāo）口開設要盡量避免熔（róng）體在嵌件、孔洞的周圍流動。發生噴射充模的澆口要設法修正、遷移或加擋塊緩衝。盡量不用或少用多澆（jiāo）口。

（4）排（pái）氣不良或沒有排氣孔。應開設、擴張或疏通排氣通道，其（qí）中包括利用（yòng）鑲件、頂針縫隙排氣。

三 工藝方麵

（1）提高注射壓力，延長注射（shè）時間。

（2）調好注射（shè）速（sù）度：高速可使（shǐ）熔料來（lái）不及降溫就到達（dá）匯合處，低速可讓型腔內的（de）空氣有時間排出。

（3）調好機筒和噴嘴（zuǐ）的溫度（dù）：溫度高塑料的黏（nián）度小，流態通暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣態物質的分解（jiě）。

（4）脫模（mó）劑應盡量少用，特別是（shì）含矽脫模劑，否則會使料流不能融合。

（5）降低合模（mó）力，以（yǐ）利排氣。

（6）提（tí）高螺杆轉速，使塑料黏度下降；增（zēng）加背壓壓（yā）力，使（shǐ）塑（sù）料密度（dù）提高。

四 原料方麵

（1）原料應幹燥並盡量減少配方（fāng）中的液體添加（jiā）劑。

（2）對流動性（xìng）差或（huò）熱（rè）敏性高的塑料適當添加潤滑劑及穩定劑，必要時改用流動性好的或耐（nài）熱（rè）性高的塑料。

五 製品設計方麵（miàn）

（1）壁厚小，應加厚製件以免過（guò）早固（gù）化。

（2）嵌件位置不當，應以調（diào）整。

1.6.6 發脆

製品（pǐn）發脆很大（dà）一部分是由於內應力造成的。造（zào）成製品發脆的原因很多，主要有：

一 設備方麵

（1）機筒內有死角或障礙物，容易促進熔料降解（jiě）。

（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內受熱和受剪（jiǎn）切作用的時間過長，塑料容易老化，使製品變脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂幹截麵積小或分布不當。

二 模具方麵

（1）澆口太小，應（yīng）考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。

（2）分流道太小或配置不當，應盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。

（3）模具結構不良造成（chéng）注塑周期反常。

三 工藝方麵（miàn）

（1）機筒、噴嘴溫度太低，調高它。如果物料容易降解，則應提高（gāo）機（jī）筒（tǒng）、噴嘴的（de）溫（wēn）度。

（2）降低（dī）螺杆預塑背壓壓力（lì）和轉速（sù），使料稍為疏鬆，並減少塑料因剪切過熱而（ér）造成的降解（jiě）。

（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料（liào）過（guò）早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如（rú）聚（jù）碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯要有適當的（de）脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間；型腔難脫（tuō）時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。

（5）盡量少用金（jīn）屬嵌件，象（xiàng）聚（jù）苯乙烯這類脆性（xìng）的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

四（sì） 原料方麵

（1）原料混有其它雜質或（huò）摻雜了不適當的（de）或過量（liàng）的溶劑或其它添（tiān）加劑時。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會與水汽發生（shēng）催化裂（liè）化（huà）反（fǎn）應，使（shǐ）製件發（fā）生大的應變。

（3）塑料再生次數太多或再生料含量（liàng）太高，或在機筒內加熱時間太長（zhǎng），都會促使製件（jiàn）脆（cuì）裂。

（4）塑料（liào）本身質量（liàng）不佳（jiā），例如分（fèn）子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分（fèn）占有量過大（dà）；或受其它塑料摻雜汙染、不良添（tiān）加劑（jì）汙染、灰塵雜質汙（wū）染等也是造成發（fā）脆（cuì）的原因。

五 製品設計方麵

（1）製品帶有容易出現應力開（kāi）裂的尖角、缺（quē）口或厚度相差很大的部位。

（2）製品設計太（tài）薄或鏤空太多（duō）。

1.6.7 變色

造成變色的原因也是多方麵（miàn）的，主要有：

一 設備方麵

（1）設備不幹淨。灰塵或其它粉塵沉積在料鬥上使物料受（shòu）汙（wū）染變色。

（2）熱電偶、溫控儀或加熱係統失調造成溫控失靈。

（3）機（jī）筒中有障礙物，易促進塑料降解；機筒或（huò）螺槽內卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色（sè）。

二 模具方麵

（1）模具排氣不（bú）良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應，燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中（zhōng）或模內潤滑劑、脫模劑太多。必要時應定期清潔料筒，清除比（bǐ）塑料耐熱性還差的抗靜電性（xìng）等添加劑。

（4）噴嘴孔（kǒng）、主流道及分流道尺寸太小。

三 工藝方麵

（1）螺杆轉速太高、預塑背壓太大。

（2）機筒、噴嘴溫度太（tài）高。

（3）注射壓力太高、時間過長，注（zhù）射速度太快使製（zhì）品變色。

四 原料方麵（miàn）

（1）物料被汙染。

（2）水分及揮發物含量高。

（3）著色劑、添加劑分解。

1.6.8黑斑或黑液

造成這（zhè）種缺陷的原因主要是在設備和（hé）原料方麵：

一 設備方麵

（1）機筒中（zhōng）有焦黑的（de）材料。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺（luó）杆或柱塞磨損。

（4）料鬥（dòu）附近不清潔（jié）。

二 模具方麵

（1）型腔內有油。

（2）從頂出裝置中滲（shèn）入油。

三 原料方麵：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設備方（fāng）麵：

注射（shè）熱敏性（xìng）塑料後（hòu），機筒未清洗幹淨或噴嘴（zuǐ）處有料墊導致注射開始時（shí）排氣（qì）不暢。

二 模具方（fāng）麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆（jiāo）口位置不當。

（3）型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成排氣困難。

三 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓力或預塑背壓太高。

（3）注射速度太快或（huò）注射周期太長。

四（sì） 原料方（fāng）麵：

（1）顆粒不均，且含有粉末。

（2）原料中揮發物（wù）含量高。

（3）潤滑劑、脫模劑用量過多。

1.6.10 光澤不好

一 設備方麵：

（1）供料（liào）不足。

（2）換料時機筒未清洗幹淨。

二 模具方麵：

（1）澆口太小或流道太細。

（2）型腔表麵粗（cū）糙度差。

（3）排氣不良或模溫過（guò）低。

（4）沒有冷（lěng）料（liào）井。

三 工藝方麵：

（1）機筒加熱不均勻、機筒溫度過高或過低。

（2）噴嘴太小或預塑（sù）背壓太低（dī）。

（3）注射速度過大或過小。

（4）塑化不均勻。

四 原料方麵：

（1）原料未幹燥處理。

（2）含有揮發性（xìng）物質。

（3）助劑（jì）或脫模劑用量過多。

1.6.11 脫模困難(澆口或塑件（jiàn）緊縮（suō）在模具內（nèi）)

一 設備方麵：頂出力不夠。

二 模具方麵：

（1）脫模結構不（bú）合理或位置不當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫過高或通氣不良。

（4）澆道壁或型腔表麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進料口吻（wěn）合（hé）不服帖或噴（pēn）嘴直徑大於進料口直徑（jìng）。

三 工藝方（fāng）麵：

（1）機筒溫度太高或注射量太多。

（2）注射壓力太高或（huò）保壓及冷卻時間長。

四 原料方麵：潤滑劑不足。

1.6.12 翹（qiào）曲（qǔ）變形

一 模（mó）具方麵：

（1）澆口位（wèi）置不當或數量不（bú）足。

（2）頂出位置不（bú）當或製品受力不均勻。

二 工藝（yì）方麵：

（1）模具、機筒溫度太高。

（2）注射壓力太高或注（zhù）射速度太快。

（3）保壓時間太（tài）長或冷卻時間太短。

三 原料方麵：酞（tài）氰係顏料會影響聚乙烯的結晶度而導致製品

變形。

四 製品設計方麵：

（1）壁厚不均，變化突（tū）然或（huò）壁厚過小。

（2）製品結構造型不當（dāng）。

1.6.13 尺寸不（bú）穩定

一 設備方麵：

（1）加料係統不正常。

（2）背壓不穩或控溫不穩。

（3）液壓係統出現故（gù）障。

二 模具方麵（miàn）：

（1）澆口（kǒu）及流道（dào）尺寸不均（jun1）。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝方麵（miàn）：

（1）模溫不均或冷卻回路不（bú）當而致模溫控製不合理。

（2）注射壓力低。

（3）注射保（bǎo）壓時（shí）間不夠或有波動。

（4）機筒溫度高或注射周期不穩定。

四 原（yuán）料方麵：

（1）換批（pī）生產（chǎn）時，樹脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無規律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助劑對收縮律有影響。

1.6.14 龜裂汽（qì）白

一 模具方麵：頂（dǐng）出機構不佳。

二 工藝方麵：

（1）機筒溫度低或模具溫度低。

（2）注射（shè）壓（yā）力高。

（3）保壓時間長。

三 原料方麵：

（1）潤滑劑、脫模劑（jì）不當或用量太多。

（2）牌號、品級不適（shì）用（yòng）。

四 製品設計方麵：製品（pǐn）設計不（bú）合理，導致局部應力集中。

1.6.15 分層剝離（lí）

一 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度（dù）低。

（2）背壓低。

（3）對於PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成（chéng）分層剝離。

二 原料方麵：

（1）原（yuán）料汙染或混入異物。

（2）不同塑料混雜。

1.6.16 腫（zhǒng）脹和鼓泡

有（yǒu）些塑料（liào）製品在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹和鼓（gǔ）泡，這（zhè）是由於未完全冷卻硬化的塑料（liào）在（zài）內壓力的作用下（xià）釋放氣體膨脹造成。

解決措（cuò）施：

（1）降低模溫，延長開模時（shí）間。

（2）降低料的幹燥溫度及加工溫度；降低充模速率；減少成型周期；減少流動阻力。

（3）提高保壓壓（yā）力（lì）和時間。

（4）改（gǎi）善製品壁麵太厚或厚薄變化大的狀（zhuàng）況。

1.6.17 生產緩慢

（1）塑料溫度（dù）高，製品冷卻時間長。應降低機筒溫度，減少螺杆轉速或背壓壓力，調節好機筒各段（duàn）溫度（dù）。

（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡（kǎ）、夾（jiá）製件（jiàn）而停機。要有針對性地加強水道的冷（lěng）卻。

（3）模塑時間不穩定。應（yīng）采用（yòng）自動或（huò）半自動操（cāo）作。

（4）機筒供（gòng）熱量不足。應（yīng）采（cǎi）用塑化能（néng）力大的機器或加強對料（liào）的預熱。

（5）改善機器（qì）生產（chǎn）條件，如油壓、油量、合模力等。

（6）噴嘴流涎。應控製好機筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴

嘴。

（7）製（zhì）件壁厚過厚。應改進（jìn）模具,減少壁（bì）厚。