熱流道分三種，分流板、噴嘴、溫控箱（xiāng）。可以看看我放的圖紙，主澆口進料，通過分流板流過噴嘴，溫控箱 阿諾立是控溫的。

熱流道（dào）模具是（shì）利用（yòng）加熱裝（zhuāng）置使流道內熔（róng）體始終（zhōng）不凝固的模具。因為它（tā）比傳統模具成形周（zhōu）期（qī）短，而且更節約原料，所以熱流道模具在當今世界各工業發達國家和地區均得到（dào）極（jí）為廣泛的應用。

概念分類

熱流道係統分（fèn）為絕熱流道（fully hot runner）和微型半熱流道係（xì）統（tǒng）（semi hot runner）。絕熱流道的設（shè）計（jì）複雜，但效果好和維護成本非常低（dī）。微型半熱流道結構（gòu）化繁為簡（jiǎn），穩定好用，故障率低，因結構簡單因而維護成本低，對生產的（de）穩定進行有更（gèng）大（dà）保證。

熱流道分類

開放式（用於微（wēi）型半熱流道）、針（zhēn）閥式（用（yòng）於絕熱流道）。

熱流道係（xì）統一般由熱噴嘴、分流板、溫控箱和附件等幾部分組成。熱（rè）噴嘴一般包括兩（liǎng）種：開放式熱噴（pēn）嘴和針（zhēn）閥式熱噴嘴。由於熱噴嘴形式直接決定熱流道係統選用和（hé）模具的製造，因而常相應的將熱流道（dào）係統分成開放式熱流道係統（tǒng）和針閥（fá）式熱流道（dào）係統。分流板在一模多（duō）腔（qiāng）或者多（duō）點進（jìn）料、單點進料但料位偏（piān）置時（shí）采用。材料通常采（cǎi）用P20或H13。分流板一般分為標準和非標準兩大類，其結構形式主要由型腔在模具上的分布情況、噴嘴排列及澆口位置來決定。溫控箱包括主機、電纜、連接器和接（jiē）線公母插座等。模（mó）具達人（rén）微信小編熱流道附（fù）件通常包括：加熱器和（hé）熱電偶、流道密封圈、接插件（jiàn）及接線盒（hé）等。

一.熱流道模具的優點（diǎn）

熱流道模具在當今世界各工業發達國家和地區均得到極為廣泛的應用。這主要因（yīn）為熱流道模具擁有如下顯著特點：

1、縮短製件成（chéng）型周期

因沒有澆道（dào）係統冷（lěng）卻時間的限（xiàn）製，製件（jiàn）成型固化（huà）後便可及時頂（dǐng）出。許多用熱流道模具生產的（de）薄壁零件成型周期（qī）可在5秒鍾以下。

2、節省塑料原料

在純熱（rè）流道模（mó）具中因沒有冷澆道，所以無生產費料。這對於塑料價格貴的應用項目意義尤其重大。事實上，國際上主要的熱流道（dào）生產廠商均在世界上石油及塑料原料價格（gé）昂貴的（de）年代得到了迅猛的發展。因（yīn）為熱流道技術是減少費料降低（dī）材料費的有效途徑。

3、減少費品（pǐn），提高產品質量

在熱流道模具成型過程中，塑料熔體溫度在流道係統裏得到準確地（dì）控製。塑料可以更為均勻一致的狀態流入各模腔，其結（jié）果是品質一致（zhì）的零件（jiàn）。熱流道成型的零件澆口質量（liàng）好，脫模後殘餘應力低，零件變形小（xiǎo）。所（suǒ）以市場上很多高質量的產品均由（yóu）熱流道模具生產。如人們熟悉的MOTOROLA手機，HP打印機，DELL筆記本電腦裏的（de）許多塑料零件均用熱流道模具製作。

4、消除後續工序，有利於生產自動化。

製件經熱流道模具成型後即為成品，無需修剪澆口及回（huí）收加工冷澆道等工序。有利於（yú）生產自動化（huà）。國外很多產（chǎn）品生產廠家均將熱流道與自動化結合（hé）起來以大幅度地提（tí）高（gāo）生產效率。

5。擴大注（zhù）塑成型工藝應用笵圍

許多（duō）先進的塑料成型工藝是在熱流道技術基礎上發展起來的。如PET預成型製作，在模具中多色共注，多種材料共注（zhù）工藝，STACK MOLD等。

二.熱流道模具的（de）缺點

盡管與冷（lěng）流（liú）道模具（jù）相比，熱流道（dào）模具有許多顯著的優點，但（dàn）模具（jù）用戶亦需要了解熱流道模具的缺點。概括起來有以下幾點。

1、模具成本上升

熱流道（dào）元件價格比較貴（guì），熱流道模具成本可能會大幅度增高。如果零件產（chǎn）量小，模具工具成本比例高，經濟上不花算。對許多發展中（zhōng）國家（jiā）的模具用戶，熱流道係統價格貴是影響（xiǎng）熱流道模具廣泛使用的主要問題之一。

2、熱流道模具製作工藝設備要求高

熱流道模具（jù）需要精密（mì）加（jiā）工（gōng）機（jī）械（xiè）作保證。熱流（liú）道係統與模具的集成與配合要求極為（wéi）嚴格，否則（zé）模具在生產過程中會出現很多（duō）嚴重問題。如塑料密封不好導致塑料（liào）溢出損壞熱流道元件中斷生產，噴嘴鑲件與澆（jiāo）口相對位置不好導致製品（pǐn）質量嚴重下降等。

3、操作維修複雜

與冷流道（dào）模具相比，熱流道模（mó）具操作（zuò）維修複雜。如使用操作不當極（jí）易損（sǔn）壞熱（rè）流道零件，使生產無法進行，造成巨大經濟損失。對於熱流道模具的（de）新用戶，需要較長時間來積（jī）累使用經（jīng）驗。

三.熱流道係統的組成

盡管世界上（shàng）有許多熱流道生產廠商和多（duō）種熱流道產品係列，但一個典型的熱流道係統均由如下幾大部分組成：

1． 熱流（liú）道板 （MANIFOLD）

2． 噴嘴 （NOZZLE）

3． 溫度控製器

4． 輔助零件四.熱流道應（yīng）用主要技術關鍵

一個成功的熱流道模具應用項目需要多個環節予以保障。其中最重要的有兩個技術因素。一是塑料溫度的控製，二是塑（sù）料流動的控製。

1．塑料溫度的控製

在熱流道模具應用中塑料溫度的控製極（jí）為重要。許多生產過程中出現的加工及產品質量問題直（zhí）接來源於（yú）熱流道係統溫度控製的不（bú）好。 如使用熱針（zhēn）式澆口（kǒu）方法注塑成型時（shí）產品澆口質量差問題，閥式澆口方法成型時閥針關閉困難問題，多型腔模具中的零件填充時間及質量不一致問題等。如果可（kě）能應盡量選（xuǎn）擇具備多區域分別控溫的熱流道（dào）係統，以增加使用的靈活性及應變能力。

２．塑料流動的控製

塑料在（zài）熱流道係統（tǒng）中要流動平衡。澆口要同時打開使塑料同步填充各型腔。對（duì）於零（líng）件（jiàn）重量相差懸殊的ＦＡＭＩＬＹ ＭＯＬＤ要進行澆道尺寸設計平衡。否則就會出現有的零件（jiàn）充模保壓不夠，有的零件卻充模（mó）保壓過度，飛（fēi）邊過大質量差等問題。熱流道澆道尺寸設計要合理。尺（chǐ）寸太小充模壓力損失過大。尺寸太大則熱（rè）流道體積過（guò）大，塑料在（zài）熱流道係（xì）統中停（tíng）留時間過長，損（sǔn）壞材料性能而導致零件成型後不能滿足使用（yòng）要求。世界上已經有專門幫助用戶進行（háng）最佳流道設計的CAE軟件如MOLDCAE。

五.熱流道模具的應用範圍

1．塑料材料種類

熱流道模具已被成（chéng）功地用於加（jiā）工（gōng）各種塑料材料（liào）。如PP，PE，PS，ABS，PBT，PA，PSU，PC，POM，LCP，PVC，PET，PMMA，PEI，ABS/PC等。 任何可以用冷（lěng）流道模具（jù）加工（gōng）的塑料材料都可以（yǐ）用熱流道（dào）模具加工。

2．零件尺寸與重量

用熱流道模（mó）具製造的（de）零件最小的在0.1克以（yǐ）下。最大的在30公斤以上。應用極為廣泛靈活。

3．工業領域

熱流道模具在電子，汽車，醫療，日用品，玩具，包裝，建築，辦公設備等各工業部門都得到廣泛應用。

六.國際上熱（rè）流道模具生產簡況

在（zài）世界上工業較為發達的國家和地區熱（rè）流道模具生（shēng）產極為活躍。 熱流道（dào）模具比例不斷提高（gāo）。許多10人以下的小模具廠都進行熱流（liú）道模（mó）具的生產。從總（zǒng）體上講北美（měi），歐洲（zhōu）使用熱流道技術時間較久，經驗較多水平較高。在（zài）亞（yà）洲，除日本外（wài），新加（jiā）坡，南韓，台灣，香港處於領先地位。北美，歐洲雖（suī）然模具製（zhì）造水平較高，但價格較高交貨（huò）期較長。相比之下（xià），亞洲的熱（rè）流道模具製造商在價格與交貨期上更具（jù）競爭性。而中國的熱（rè）流道模具尚處於起步階段，但是正在快速增長，比例不斷提高。

單穴安裝（zhuāng）

多穴安裝

三板模和熱澆道之差

針閥式安裝

三板（bǎn）模加熱澆（jiāo）道（dào）

優點

縮短周期

製件成型周期縮短（duǎn），因沒有澆道（dào）係統冷卻時間的限製，製件成型（xíng）固化後便可及時頂出。許多用熱流道模具生產的薄壁零件成（chéng）型周期可在5秒鍾以下。

節省塑料

在（zài）純熱流道模具中因沒有冷（lěng）澆道，所以無生產費料。這對於塑料價格貴的應用項（xiàng）目意義尤其重大。事實上，國際上主要（yào）的熱流道生產廠商均在世界上（shàng）石油及塑料原料（liào）價格昂貴的年代（dài）得到了迅猛的發展。因為熱流道技術是減少費料降低材料費的有效途徑。

減（jiǎn）少廢品

減少（shǎo）廢品，提高產品（pǐn）質量。在熱流道模具成型過（guò）程中（zhōng），塑（sù）料熔（róng）體（tǐ）溫度在流道係統裏得到準確地控製。塑料可以更為均勻一致的狀態流入各模腔，其結果是品質一致的零件。熱流道成型的零件澆口質量好，脫模後殘餘應（yīng）力低，零件變（biàn）形小。所以市場上很多高質量（liàng）的產品均由（yóu）熱流道模（mó）具（jù）生產。如人們熟悉的（de）MOTOROLA手機，HP打印機，DELL筆記本電腦（nǎo）裏的許多塑料零（líng）件均用熱流道模具製作。

生產（chǎn）自動化

消除後續工序（xù），有利於生產自動化。製件經熱流道模具成型後即為成品，無需修剪（jiǎn）澆（jiāo）口及回收加工冷澆道等工序。有利於生產自動化。國外很多產品生產廠家均將熱流道與自動化結（jié）合起（qǐ）來以大幅度地提（tí）高生產效率。　許多先進的塑（sù）料成型工（gōng）藝是在熱流道技（jì）術基礎上發展起來的。如PET預成（chéng）型（xíng）製作（zuò），在模具中多色共注，多種材料（liào）共（gòng）注（zhù）工藝，STACK MOLD等。

缺點

盡管與冷流道模具相比，熱流道模具有許（xǔ）多顯著的優點，但模具（jù）用戶亦需（xū）要了解熱（rè）流道模具的缺點。概括起（qǐ）來有以下幾點。

成本上（shàng）升

熱流（liú）道元件價格比（bǐ）較貴，熱流道模具成本可能會大幅度增高。如果零件（jiàn）產量小，模具（jù）工具成本比例高，經濟（jì）上不劃算。模具達人微（wēi）信編輯 對許多發展中國家的模具用戶（hù），熱流（liú）道係統價格貴是影響（xiǎng）熱流道模具廣泛使用的主要問題之一。

設備要求高（gāo）

製（zhì）作工藝設備要求高，熱流（liú）道模（mó）具需要精密加工機械作保證。熱流道係統與模具的集成與（yǔ）配合要（yào）求極為嚴格，否則模具（jù）在生（shēng）產過（guò）程中會出現很多嚴（yán）重（chóng）問題。 如塑料密封不好導致塑料溢出（chū）損壞熱（rè）流道元件中斷生產，噴嘴鑲件與澆口相對位置不好導致製品質量（liàng）嚴重下降等。

操（cāo）作維修複雜

與冷流道模具相比，熱流道模具操作維修複雜。如使用操（cāo）作（zuò）不當極易（yì）損壞熱流道零件，使生產無法進行，造成巨（jù）大（dà）經（jīng）濟損失。對於熱流道模具的新用戶，需要較長時間來積累使（shǐ）用（yòng）經驗。

缺點試模

大多數成型產品的缺陷是在塑化和注塑階段造（zào）成的，但有時也與（yǔ）模具設計不當有關（guān），可能的影響因素包（bāo）括：模腔數，冷/熱流道係統的設計（jì），射入（rù）口的類型、位置和尺寸（cùn），以及產品本身的結構等。因此，為了避免由於模具設計而造成的產品缺陷，我們（men）需要在製作模具的時候，對模具（jù）的（de）設計和（hé）工藝參數進行分析。

在獲得試模結果後，操作者通常需要對模（mó）具的具體情況進行評估，以免在對模具進行修改的過程中增加不必要的（de）成本（běn）和時間。多數（shù）情況下，這種評估還包括對機器工藝參數的設定（dìng）。也就是說，為了彌補模具設計中的不足，操作者可（kě）能（néng）會在不知情的情況下進行了不正（zhèng）確（què）的設置。在這種情況（kuàng）下，設備的生產運作過程是不正常的（de），因為（wéi）生產合（hé）格產品所需的參數設置（zhì）範圍非常小（xiǎo），一旦參數設置出現任何（hé）微小（xiǎo）的偏差，可能會導致最終產品的質量遠遠超（chāo）出所允許的（de）誤差範圍，而由（yóu）此產生的實際生產成本往（wǎng）往比事先進行模具（jù）優化（huà）所（suǒ）產（chǎn）生的費用高（gāo）得多。

試模的目的就是要找出優（yōu）化的工藝參數和模具設計。這樣，即便是材料、機器設定或者環境等因素發生了變化，依（yī）然能夠確保穩定和不間（jiān）斷的批量生產環境，而不僅僅是為（wéi）了獲得一個好的樣品。這（zhè）一點非常重要。

試（shì）模步驟

步驟1.設置料桶（tǒng）的溫度（dù）

這裏需要注意（yì）的是，初始的料桶溫度設置必須依據材料供應商的推薦。這是因為，不同廠家、不同牌號的相同材料可能（néng）具有相當大的差異，而（ér）材（cái）料供應商（shāng）往往對自己的材料有著相當深入的研究和了（le）解。用戶可（kě）根據他們的推薦進行基本的設置，然後（hòu）再根據具體的生（shēng）產情況進行適當的微調（diào）。

除此之外，還（hái）需要使用探測器測量熔體的實際溫度。因為我們所設定（dìng）的料桶溫度往往由於環境（jìng）、溫度（dù）傳感器的型號和位置深度不同等原因，並不能保證與熔體溫度100%的一致（zhì）。有時由於油汙的存在或（huò）其他原因，熔體的實（shí）際溫（wēn）度和料桶的設置溫（wēn）度差別很大（以前，我們曾有過兩（liǎng）者溫差相差高達（dá）30℃的例子）。

步驟2.設（shè）置模具的溫度

同樣，初始（shǐ）的模具溫度設置也必須根（gēn）據材料供（gòng）應商提供的推薦值。

需要注意的是，我們所（suǒ）說的模具溫度指的是模腔表麵的溫度，而不（bú）是模溫（wēn）控製器上顯示的溫（wēn）度。很多時候，由於環境以及模溫控製器的功率（lǜ）選（xuǎn）擇不當等原因，模溫控製器上顯示（shì）的溫度（dù）與模腔表麵的溫度並（bìng）不一（yī）致。因此，在正式試模之前，必須對模腔表麵的溫度進行測量和記錄。同時，還（hái）應（yīng）當對模具型腔內（nèi）的不同位置進行測量，查看各點的溫度是否平衡，並記錄相應的結果，以為後續的模具優（yōu）化提供參考數據。

步驟（zhòu）3.

根據經驗（yàn），初步設定塑（sù）化量、注射壓力的限（xiàn）定（dìng）值、注射速度、冷卻時間以及螺杆（gǎn）轉速等參數，並對其（qí）進行適當的優化。

步驟4.進行填充試驗，找出轉換點。

轉換點（diǎn）是指從注射階段到保壓階段的切換點，它可以是螺杆位置、填充時間和填充壓力等。這是注塑（sù）過程中最（zuì）重要和最基本的參數之一。在實際的填充試驗中，需要遵循以下幾點：

（1）試驗時的保壓壓力（lì）和保壓時間通常（cháng）設定為零；

（2）產品一般填充至90%~98%，具體情況取決（jué）於壁厚和模（mó）具的結構設（shè）計；

（3）由（yóu）於注射（shè）速度會影響轉壓點的位置，因此，在每次改（gǎi）變注射速度的同時，必須重新確認轉壓點。

通過填充試驗，用戶可以看到材（cái）料在模腔裏的流動路徑，從（cóng）而判斷出模具在哪些地方容易困氣，或者哪些地方需要改善排氣等。

步驟5.找出注射（shè）壓力的限定值（zhí）。

在此過（guò）程（chéng）中（zhōng），應當注（zhù）意注射壓力（lì）與注射速度的關（guān）係（xì）。對於液壓係統，壓力和速度是相互關聯的。因此，無法同時設定這兩個參數，使其同（tóng）時滿足所需的條件。

在屏幕上設定的注射壓（yā）力（lì）是實（shí）際（jì）注射（shè）壓力（lì）的限定值，因此，應當將注射壓力的限定值設定為始終大於實（shí）際的注射壓力。如果注射壓力限定過低，使（shǐ）得實際注射壓（yā）力接近或超過注射壓力的限定值，那麽（me），實際的注射速度就會因為受到（dào）動力限製而自動（dòng）下降，從而影響注射時間和成型周期。

步（bù）驟6.找出優化的注射速度。

這裏所指的（de）注射速度，是同時（shí）滿足使填充時間盡量短，同時填充壓力盡量小的（de）注射速度。在這一過程中，需要注意以（yǐ）下幾點：

（1）大部分產品的表麵（miàn）缺陷，特別是澆口附近的缺陷，都是（shì）由於注射速度引起的。

（2）多級注射隻在一次注射不能滿足工藝需求的情況下才使用，特別（bié）是在試模階段。

（3）在模具完好、轉壓（yā）點設定正確，且注射速（sù）度足夠的情況下（xià），注射速度的快慢與飛邊（biān）的產（chǎn）生沒（méi）有直接（jiē）關係。

步驟7.優化保壓時間。

保壓時間（jiān）也即是澆口的冷凝時間。一般，可以通過（guò）稱重的方式確（què）定澆口的冷凝時（shí）間，從（cóng）而得到不同的保壓時間（jiān），而（ér）最優化（huà）的保壓時間則是使產品模重達到最大時的時間。

步驟8.優化其他參數，如保壓壓力和鎖模力（lì）等。

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