在很多情況下，模具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模具性能下降（jiàng），那如何（hé）減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用（yòng）白剛玉的砂輪（lún）較（jiào）好，它的性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力（lì）小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒（lì）度，如46~60目較好，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低（dī）硬（yìng）度的砂輪，自勵（lì）性好可（kě）降低切削熱。精磨時選擇適當（dāng）的砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩高（gāo）鉬狀況，選用GD單（dān）晶（jīng）剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合金、淬火硬度高的材料（liào）時，優（yōu）先采用有機粘結劑的（de）金剛石砂（shā）輪（lún），有機粘結劑砂輪自磨（mó）性好，磨（mó）出的工件（jiàn）粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分（fèn）好的（de）加工效果，在數控成（chéng）型磨床、坐標磨床、CNC內外圓（yuán）磨床上精加工，效果優於其它種類砂輪（lún）。在磨削加工中，要注意及時修（xiū）整砂輪，保持砂輪的銳（ruì）利，當（dāng）砂（shā）輪鈍化後，會在工件（jiàn）表麵滑擦、擠壓（yā），造成工件表麵燒傷，強（qiáng）度降（jiàng）低。
    2、合理使用冷（lěng）卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用（yòng），保持冷卻潤滑清潔，從而控製（zhì）磨（mó）削熱在允許範圍內，以防止（zhǐ）工（gōng）件熱變（biàn）形。改善磨削時的冷卻條件，如采（cǎi）用浸油砂輪或內冷（lěng）卻砂輪等措施。將切（qiē）削液引入砂輪的中心，切削液可直接進（jìn）入磨削區，發（fā）揮（huī）有效的冷卻作（zuò）用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理（lǐ）後的淬火應力降低到最低限度，因（yīn）為淬火（huǒ）應力、網狀（zhuàng）碳化組織在磨削（xuē）力的作用下，組織產生相變極易使工件產生裂紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘（cán）餘應力，在磨削後應進行低溫時效處理以（yǐ）提高韌性。
    4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下（xià）降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮（lǜ）這一因素的影響（xiǎng）。
    6、采用（yòng）電解磨削加工，改善（shàn）模具製造精度和表麵質量。電解磨削時（shí），砂輪刮除氧化膜:而不是（shì）磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵（miàn）粗糙度可（kě）優於Ra0.16μm；另外，砂輪的（de）磨損置小，如磨削硬質合金，碳化（huà）矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的（de）硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的（de）磨損量（liàng）隻（zhī）有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇（zé）磨削用量（liàng），采用徑向進給量（liàng）較小的（de）精（jīng）磨方法甚至精細磨削。如適當減少（shǎo）徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進（jìn）給量，使（shǐ）砂輪與工（gōng）件接觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而（ér）有效地控製表層溫度的提高。

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