在很多情況下，模具加工完也會體現出加工的缺（quē）陷（xiàn），導致模具（jù）性能下降（jiàng），那如何減少模（mó）具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好（hǎo），它的性能（néng）硬而脆，且易產（chǎn）生新的切削刃，因此切削力（lì）小（xiǎo），磨削熱較小，在粒度上使用中（zhōng）等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可（kě）降低切削熱。精磨時選擇適（shì）當的砂輪十分（fèn）重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用（yòng）GD單晶剛玉（yù）砂輪比較適合，當加工硬質合金、淬火（huǒ）硬度高的材料時，優先采用有機粘結劑（jì）的金剛石（shí）砂輪，有機粘結劑砂輪自（zì）磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的（de）應（yīng）用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果（guǒ），在數控成型磨床、坐（zuò）標磨床、CNC內外圓磨床上精加工，效果優（yōu）於其它種類砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保（bǎo）持砂輪（lún）的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造成（chéng）工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用冷（lěng）卻潤滑（huá）液（yè），發揮冷卻、洗滌（dí）、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控（kòng）製磨削（xuē）熱在允許範圍內，以防止工件熱變形。改善（shàn）磨削時的冷卻條件（jiàn），如采（cǎi）用浸油砂輪（lún）或內冷卻砂輪（lún）等措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入（rù）磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限（xiàn）度，因為淬火（huǒ）應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變極易使工件產生裂紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘（cán）餘應（yīng）力，在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性（xìng）。
    4、消除（chú）磨削（xuē）應力也可（kě）將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公（gōng）差在0.01mm以內的精密（mì）模具的精密磨削要（yào）注意環境溫度的影響，要求恒溫磨（mó）削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時（shí），材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每（měi）100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分（fèn）考慮（lǜ）這一因素的影響。
    6、采用電解磨削（xuē）加工，改善模具製造精度和表麵質量。電解磨（mó）削時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬，因而磨（mó）削力小，磨削熱也（yě）小，不會產生磨削毛刺（cì）、裂紋、燒傷等現象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小（xiǎo），如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損量大約為（wéi）磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損（sǔn）量隻有硬質合金磨除量的（de）50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較（jiào）小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進（jìn）給量，使砂輪與工件接觸麵積減少，散熱條件（jiàn）得到改（gǎi）善（shàn），從而有（yǒu）效地控製表層溫度（dù）的提高。

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文章關鍵詞：塑膠模具加工，注塑模具加工