欠注又叫短射、充填不足、製件不滿，俗稱（chēng）欠注，指料流末端出現部分不完整現象或一模多腔中一部分填充不滿，特別是薄壁區或流動路徑的末端區域。其表（biǎo）現為熔（róng）體在沒有充滿型腔就（jiù）冷凝（níng）了，熔料進入（rù）型受腔（qiāng）後沒有（yǒu）充填完全，導致產品缺（quē）料。

產生（shēng）短注的主要（yào）原因是流動阻力過大，造成熔體無法繼續流動。影響（xiǎng）熔體流動長度因素包括：製件（jiàn）壁厚、模具溫（wēn）度、注塑壓力、熔體（tǐ）溫度和材料成分。這些（xiē）因素如果處理不好都會造成短注。

1、設備選型不當

在（zài）用選設備時，注塑機的最大注射量（liàng）必須大於（yú）塑（sù）件及水（shuǐ）口總（zǒng）重，而注（zhù）射總重不能超出注塑機塑化量的85%。

2、供料不足

目前常用的控製加料的辦法是定體積加料法，其輥料量與原料的果粒經是否（fǒu）均一，加料口底部有無“架橋”現象。若加料口處溫度過高，也會引起落料不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。

3、料流動性差

原料流動性差時，模具的結構參數是影響欠注的主要原因。因此應改善模具澆注係統的（de）滯流缺（quē）陷，如合理設置澆道位（wèi）置，擴大澆口，流道和注料口尺寸，以（yǐ）及采用較大的噴嘴等。同時可在原料配方中增加適（shì）量助劑改善樹（shù）脂的流動性能。此外，還應檢查原料中再生料是否超量，適當減少其用量。

4、潤滑劑超量

如果原料配方中潤滑劑量太（tài）多，且射料螺杆止逆環與料筒磨損（sǔn）間隙較大時，熔料在料筒中回流嚴重會引起供料不足，導致欠注。對此，應減少（shǎo）潤（rùn）滑劑用（yòng）量及調（diào）整料筒與射料（liào）螺杆及止逆環間（jiān）隙，修（xiū）複設備。

5、冷料雜質阻塞料道

當熔料內的雜質堵塞噴嘴或冷料阻塞 [/li][li]澆口及流道時，應（yīng）將噴嘴折下清理或擴大模具冷料穴和流道截（jié）麵。

6、澆（jiāo）注係統設計不合理

一模多腔時，往往（wǎng）因澆口和澆（jiāo）道平衡設計不合（hé）理導致（zhì）塑件外觀缺陷（xiàn）。設計澆注係統時，要注（zhù）意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大（dà）小成正比，使各型腔能（néng）同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁處，也可采用分流道平衡布置的設計方案（àn）。

若澆口或流道小，薄，長，熔料的壓（yā）力在流（liú）動過程中沿程損失太大，流動受阻，容易產生填充不良。對此應擴大流道截麵和澆口麵積，必要時（shí）可采用多點（diǎn）進料的方（fāng）法。

7、模具排氣不良

當模具內因排氣不良而殘留的（de）大（dà）量氣體受到流料擠壓，產生大於注射壓力的高壓時，就會阻礙熔料（liào）充滿型腔造成欠注。對此，應檢查有（yǒu）無設置冷料穴或其位置是否正確，對於型腔較深（shēn）的模具，應在欠注的部位增設排氣（qì）溝槽或排氣孔（kǒng）;在合模麵上，可開設（shè）深度為0.02~0.04mm,寬度（dù）為（wéi）5~10mm的排氣槽，排氣孔應設置在（zài）型腔的最終充模處。

使（shǐ）用水分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量的氣體，導致模具排氣不良。此時，應對原料進行幹燥及清除易揮發物。

此外，在模具係統（tǒng）的（de）工藝操作方麵，可通過提高模具溫度，降低（dī）注射速度，減小澆注係統流動助力，以（yǐ）及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施（shī）改善排氣不良。

8、模具（jù）溫度太低

熔（róng）料進入低溫（wēn）模腔（qiāng）後，會因冷卻太快而無法充滿型腔的各個角落。因（yīn）此，開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度，剛（gāng）開機時，應適當節（jiē）製模具內冷卻水的通過量。若（ruò）模具（jù）溫度升不上去，應檢查模（mó）具冷卻係統的設（shè）計是否合理，

9、熔料溫度太（tài）低

通常，在（zài）適合成型的範圍內，料溫與充模長度接近於正比例關係，低溫熔料的流動性能下降，使得充模長度減短。當料溫低於工藝要求的溫度時，應檢查料筒加料器（qì）是否完好（hǎo）並設法提（tí）高料筒（tǒng）溫度。剛開機時，料筒溫（wēn）度總比料筒加熱器（qì）儀表指（zhǐ）示的溫度要低一些，應注意將料筒加熱到儀表溫度後還需怛溫一段時間才能開（kāi）機。

如果為了防（fáng）止熔（róng）料分解不得不采取低溫注射（shè）時，可適當延長注射（shè）循環時間，克服欠注。對於螺杆式注塑機，可適當提高料筒前部區段的溫度。

10、噴嘴溫度太低

在注射過程中（zhōng），噴嘴是與模具相（xiàng）接觸的，由於模具溫度一般低於噴嘴溫度，且溫差較大，兩者（zhě）頻繁接（jiē）觸後會使噴嘴溫度下降，導致熔料在噴嘴處冷凍。

如果模具結構中沒有冷（lěng）料穴，則（zé）冷（lěng）料進入型腔後立即凝固，使助塞在後麵的（de）熱熔料無法充滿型腔（qiāng）。因此（cǐ），在開（kāi）模時應使噴嘴與模（mó）具分離，減少（shǎo）模溫對噴嘴溫度的影響（xiǎng），使噴嘴處的溫度（dù）保持在工藝要求的範圍內。

如果噴嘴溫度很低且升不上去，應檢查噴（pēn）嘴加熱器是否損壞，並設法提高噴嘴溫（wēn）度，否則，流料的壓力損（sǔn）失太（tài）大也會引起欠注。

11、注射壓力或保壓不足

注射壓力與（yǔ）充模長度接近於正比例關係，注（zhù）射壓力（lì）太小，充模長度短，型腔填充不滿。對此（cǐ），可通過減慢注射前進（jìn）速度，適當延（yán）長注射時間等辦法來（lái）提（tí）高注射壓力。在（zài）注射壓力無法進（jìn）一步提高的情況下，可通過提高料溫，降低熔料粘度，提高熔體流動性能來補救。值得注意（yì）的是若料溫太高會使熔料熱分（fèn）解，影響塑件的使用性能。

此（cǐ）外，如果保壓時間太（tài）短，也會導致填充不足。因此（cǐ），應（yīng）將保壓時間控製在適宜的範圍內，但需要注意，保壓時間過長也會引起其它故障，成型時應根據塑件的具體情況酌情調節。

12、注射速度太慢

注射速（sù）度與充模速度直接相關。如果注（zhù）射速（sù）度太慢，熔料（liào）充模緩慢，而低速流動的熔體很（hěn）容易冷（lěng）卻，使其流（liú）動性能進一步下降產生欠（qiàn）注。

對此，應適當提高注射速（sù）度。但需（xū）注意，如果注射速（sù）度太快，很容易引起其它成型故障。

13、塑件結（jié）構設計不合理

當（dāng）塑件厚度與長度不成比例，形體十分複雜且成型麵積很大時，熔料很容易在塑件薄壁（bì）部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿（mǎn）。因此，在設（shè）計塑件的形體結構時，應注意塑（sù）件的厚度與熔料充模時的極限流動長度有關。

在注射成型（xíng）中，塑件的厚度采用最多的為1~3mm,大（dà）型塑件為3~6mm,一般（bān）推（tuī）薦的最小（xiǎo）厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維素和（hé）醋酸丁酸（suān）纖維素（sù）塑料0.7mm, 乙基纖（xiān）維素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸（suān）甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常，塑件的厚（hòu）度超過（guò）8mm或小（xiǎo）於0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避免采用這樣的厚度。

此外，在成型形體複雜的結構（gòu）塑件時（shí），在工藝上也要采用必要的措施，如合理確定澆口的（de）位置，適當調整流道布局，提高注射速（sù）度或采用快速注射。提高模具溫度或選用流動性能較好（hǎo）的樹脂等（děng）。

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文章關鍵詞：塑膠注塑，注塑（sù）模具（jù），注塑製（zhì）品