一．名詞解釋

成型（xíng）製品表麵開裂（liè）形成裂縫叫（jiào）做裂紋。

圖1 裂縫（féng）示意圖

二（èr）. 故障分析及排除方法

1. 殘餘應力太高。在模具設計（jì）和製作方麵，可以采（cǎi）用壓力損失最小，而且可以（yǐ）承受較高注射壓力的直接澆口，可將正向澆（jiāo）口改為多個針形點澆口或側澆口，並減小澆（jiāo）口直徑。設計側澆口時，可采用成型後可（kě）將破裂部（bù）分除去的凸（tū）片式澆口。在工藝操作方麵，通過降低注射壓力來減少（shǎo）殘餘應（yīng）力是一種最簡便的方法，因為注射壓力（lì）與殘餘應力呈正比例關係。應適當提高料（liào）筒及模具溫度，減小熔料與模具（jù）的溫度，控製模（mó）內型胚的冷卻時間和速度，使取向分子連有較長的恢複時間。

圖（tú）2 殘餘應力示意圖

2.外力導致殘餘應力集中。一般情況下，這類故障總（zǒng）是發（fā）生在頂杆的周圍。出（chū）現（xiàn）這（zhè）類故障後，應認真檢查和校調頂出（chū）裝置，頂杆應設置在脫模阻（zǔ）力最大部位，如凸台、加強筋等處。如果設置的頂杆數由於推頂麵積（jī）受到條件限製不可能擴大時，可（kě）采用小麵積（jī）多頂杆的方法。如果模具型腔脫模斜度不夠，塑件表麵也會出現擦傷（shāng）形成（chéng）褶皺花紋。

3．成型（xíng）原料（liào）與金屬嵌件的熱膨脹係數存在差異。對於金屬嵌件應進行預熱，特別是當塑件表麵的（de）裂紋發生在剛開機（jī）時，大部分是由於嵌件溫度太低造成的。另外，在嵌（qiàn）件材（cái）質的選用方麵，應盡量采用線膨脹係數接（jiē）近樹脂特性的材料。在（zài）選用（yòng）成（chéng）型（xíng）原料時（shí），也應盡（jìn）可能采用高分子量（liàng）的樹脂，如果必須使用低分子量的（de）成（chéng）型原（yuán）料時，嵌件周圍的塑料厚（hòu）度應設計的厚一些。

4. 原料選用不當或不純淨。實踐表明，低粘度疏鬆型樹脂不容易產（chǎn）生（shēng）裂紋。因此，在生產（chǎn）過（guò）程中，應結合具體情（qíng）況選擇合適的成（chéng）型原料。在操作（zuò）過程中，要特別注意不要把聚乙烯和聚丙烯等樹脂混在一起使用，這（zhè）樣很容易（yì）產生裂紋。在成型過程中，脫模劑（jì）對於熔料來（lái）說也是一種異物，如用量不當（dāng）也會引起裂紋，應盡量減少其用量。

5. 塑件結構設計不良。塑件形體結構（gòu）中的尖角及（jí）缺口（kǒu）處最容易產生應（yīng）力集中，導致塑件表麵產生裂紋及破（pò）裂。因此，塑件形體結構中的外（wài）角及內角都應盡可能采用最大（dà）半徑做成圓弧。試驗表明，最佳過（guò）度圓弧半徑為圓（yuán）弧半徑與轉角處壁厚的比（bǐ）值為1:1.7。

圖3 製品設計不合理導致變形

6. 模具上的裂紋複映到塑件表麵上。在注射（shè）成型過程中，由於（yú）模具受到注射壓力（lì）反複的作（zuò）用，型腔中具有銳（ruì）角的棱邊部位會產生疲勞裂（liè）紋，尤其在（zài）冷卻（què）孔附近特別（bié）容易產生（shēng）裂紋。當模（mó）具型腔表麵上的裂紋複映到塑件表麵上時，塑件表麵上（shàng）的裂紋總是以同一形狀在同一部位連續出現。出現這種（zhǒng）裂紋（wén）時，應立即檢查裂紋對應的形腔表麵有無相同的裂紋。如果是（shì）由於複映作用產生（shēng）裂紋，應以機械加工的方（fāng）法修（xiū）複模具。

標題：注塑模具成型製品（pǐn），如果表麵有裂（liè）紋（wén）該如何解決？ 網（wǎng）址：http://www.fakumen.com/server/show/id/530.html

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