一．名詞解釋

成型製品表麵的線狀痕跡，此痕跡顯示了熔料流動的方向。

圖5-14 流痕示（shì）意圖

二. 故障分（fèn）析及排除方法：

1. 熔料流（liú）動不良導致（zhì）塑件表麵產生以（yǐ）澆口為中心的年輪狀波流痕。可分別采取提高模（mó）具及噴嘴溫度，提（tí）高注（zhù）射速（sù）率和充模速度，增加注射壓力及保壓和增壓時間。也可在澆口處設置加熱器增加澆口（kǒu）部位的局部溫度。還可適當擴大澆口及流道麵積（jī），而澆口和流道截麵最好采用圓形，這種截麵能夠（gòu）獲得最佳充模。但是如果在塑件（jiàn）的薄弱區域設置澆口（kǒu），應采用正方（fāng）形截麵。此外，注料口（kǒu）底部及分流道端部應設置（zhì）較大的冷料（liào）穴，料溫對熔料流動性（xìng）能影響越大（dà），越要注意冷料（liào）穴尺寸的大小，冷料穴的位置必須設置在熔料沿注料口流動方向的端部。

圖2 流痕形成示意圖

2.熔料在流道中流動不暢導致塑件表麵產生螺旋狀波流（liú）痕。當熔（róng）料從流（liú）道狹小的截麵流入較大截麵的型腔或模具流道狹（xiá）窄、光潔度很差時，料流很容（róng）易（yì）形成湍（tuān）流，導致塑件表麵形成（chéng）螺旋狀波流恨。對此，可適當降低注射速度或對注射速度采取慢、快、慢分級控製。模（mó）具的澆口應設置在厚壁部位或直接在壁側設置澆口，澆口形式最好采用柄式、扇形或膜片（piàn）式。也可適當擴大流道及澆口截（jié）麵，減小料流（liú）阻力（lì）。

3.揮發性氣體導致塑件表麵產生雲霧狀波流痕。當采用（yòng）ABS或其它共聚型樹脂原料時，若加工溫度較高，樹（shù）脂及潤滑劑產生的揮發性氣體會使塑件表麵產生雲霧狀波流痕。對此，應（yīng）適當降低模具及機筒溫度，改善模具的排氣條件，降低料溫及充模速率，適當擴大澆（jiāo）口截麵，還應考慮更（gèng）換潤滑劑品種或減少其用量（liàng）。

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