一、呈現問題：塑膠呈波浪。

原（yuán）因：因澆口或其它部分狹窄（zhǎi），熔態塑（sù）料推動固化塑件（jiàn）前移時，表麵產生波紋。

解決方法：1.增加（jiā）注直徑2.提高注咀及模具溫度3.提高料筒高度4.加快注塑速度5.減慢注料速度6.更改（gǎi）模具冷卻水進口（kǒu）位（wèi），使其遠離澆口7.擴大澆口。

二、呈現問題：塑件呈銀紋形。

原（yuán）因（yīn）：因（yīn）塑（sù）料含水份，混料不均勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多。

解決方法：1.加強回（huí）壓2.減（jiǎn）慢注速3.清理料筒4.提高模溫（wēn）5.改澆口位（wèi）置6.擴大（dà）流道（dào）及澆口7.烘料8.料門中安裝紅外線燈。

三、呈（chéng）現問題：塑膠接口不良。

原（yuán）因：因（yīn）塑料溫度太低，不能熔化，或因氣體排泄不足導致兩股以（yǐ）上分流混合而產生發狀（zhuàng）細線或氣泡（pào）。

解決方法（fǎ）：1.提高料（liào）溫（wēn）2.提高注溫3.增加注速4.接縫（féng）線外設冷料池5.設放氣口6.改變（biàn）澆口位或澆口7.不要用脫（tuō）模劑8.轉用易流動的低粘（zhān）度類原料。

四、呈現問題：塑件呈現空洞。

原因：因塑料在熔料固化期（qī）間表麵接（jiē）觸低溫模（mó）壁，收縮集中於厚（hòu）壁段（duàn）而造成空洞，或因夾氣做成空洞。

解決方法：1.提高注壓（及二次壓力）2.延長注時3.降低料（liào）筒固化溫度4.消減模壁厚度至6mm以下，必要時設置等壁厚助（zhù）線，及去除多餘壁厚5.擴大澆口（kǒu）6.縮短流道7.調勻模溫8.更改澆口位置（zhì），排除夾氣。

五（wǔ）、呈現問題：塑件欠注（zhù）或缺（quē）料（liào）。

原因：因機械注（zhù）塑及塑化性能不足，料（liào）流不良，澆口截麵太細，模壁太薄或泄氣不良。

解決方（fāng）法：1.增加注料速率，如仍（réng）不足，則需換重（chóng）型機械2.裝（zhuāng）防漏（lòu）注閥式螺杆3.提高注壓4.提高料筒、注咀（jǔ）固化（huà）及模具溫度（dù）5.查電熱線是否斷線（xiàn）6.查注（zhù）咀是否堵塞，增加循環速度7.提高模具放氣（qì）能力8.加大澆口截麵9.增（zēng）加產品壁厚10.加（jiā）設助線，改造料流11.選用低粘（zhān）度原料12.加潤滑劑。

六、呈現問題：合模邊（biān）擠出塑料（liào）。

原因（yīn）：因料溫及注壓過高，或鎖模力不足。

解決方法：1.降低注壓及筒固化溫度2.縮短注時3.減少注（zhù）料速度4.改用高鎖模力機5.改（gǎi）造合模表麵緊（jǐn）配（pèi）合（hé）及清理（lǐ）合模表麵6.轉用低粘度料。

七（qī）、呈現問題：塑件表麵呈凹痕。

原因：因塑（sù）件表麵誤時冷卻，因（yīn）其表麵凹痕。

解決方法：1.增加注料（liào）速率2.提高模槽內壓（二次壓力）3.降低筒料固化溫度4．提高注塑流量5.增加注速6．延長注時7．使模具溫（wēn）度均（jun1）勻（yún）8．更改澆口位置9．擴大澆口10．縮短模具流道。

八、呈現問題：塑件呈扭曲（qǔ）變形。

原因（yīn）：因注塑殘餘應力鬆弛導致塑件變形扭曲。

解決方（fāng）法：1.降低注（zhù）壓2.降低筒料固化（huà）溫度3.延長冷卻時間4.調（diào）勻料件壁厚及調（diào）勻脫模鎖動作（zuò）5.添設脫模鎖6.改變澆口位置7.調（diào）勻模溫。

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