第一節 欠注

一．名詞解釋

熔料進（jìn）入型（xíng）腔後沒有（yǒu）充填完全，導致產品缺料叫做欠注或短射。如圖所示。

圖1 製品缺（quē）料示意圖

二. 故障分析及排除方法：

1.設備選型不當。在選用注塑設備時，注塑機的最大注射量必須大於塑件重量。在（zài）驗核時，注射總量（包括塑件、澆道及飛邊）不能超出注射機塑化量的85%。

2. 供料不足，加料口底部可能有“架橋”現象。可適當增加射料杆注射行程，增加供料量。

3. 原（yuán）料流動性能太差。應設（shè）法改善（shàn）模（mó）具澆注係（xì）統的滯流缺陷，如合理設置澆（jiāo）道位置、擴大澆口、流道和注料口尺寸以及（jí）采（cǎi）用較大的噴嘴等。同（tóng）時，可（kě）在原料配方中增加適量助劑，改善樹脂（zhī）的流動性（xìng）能。

4. 潤滑劑超量。應減少潤滑劑用量（liàng）及調整料筒（tǒng）與（yǔ）射（shè）料杆間隙，修（xiū）複設備（bèi）。

5. 冷（lěng）料雜質阻塞流道。應將噴嘴拆卸清理或擴大模（mó）具冷料穴和流道的截麵。

6. 澆注係統設計不合理。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔（qiāng）內塑件的重量要與澆口大小成正比，是各型（xíng）腔能同（tóng）時充滿，澆口位（wèi）置要選擇（zé）在厚壁部位，也可（kě）采用分流（liú）道平衡布置的設計方案。若澆口或流道小、薄、長，熔（róng）料的（de）壓力在流動過程中沿程損失太大，流動受阻，容易產（chǎn）生填充（chōng）不（bú）良。對此應擴大流（liú）道截麵和澆（jiāo）口麵積，必要時（shí）可采用多點進料（liào）的方法。

圖（tú）2 流道過細而凝固（gù）

7. 模具排氣不良。應檢查有無（wú）冷（lěng）料（liào）穴，或其位置是否正確，對於型（xíng）腔較深的模具，應在欠注部位增設排氣溝槽或排氣（qì）孔，在合理麵上，可開設0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的（de）排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充填處。使用水分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量（liàng）氣體，導致模具（jù）排氣不良，此時應對原料（liào）進行幹燥及清除易揮發物（wù）。此外，在模具係（xì）統的工（gōng）藝操作方麵（miàn），可通過提高模具溫度，降低注射（shè）速度、減小澆注係統流動（dòng）阻力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

圖3 困氣產生背壓阻（zǔ）料

8. 模（mó）具溫度太低（dī）。開機前必須將模具預熱至工藝要（yào）求（qiú）的（de）溫度。剛開機時，應適當（dāng）節製模具內（nèi）冷卻劑的（de）通過量。若模具溫度升不上去，應檢查模具冷卻係統設計是否合理。

9. 熔（róng）料溫度太低。在適（shì）當的成型（xíng）範圍內，料溫與充模長度接近（jìn）於正比例關（guān）係（xì），低溫熔（róng）料的流動性能下（xià）降，式的充模長度減短。應注意將（jiāng）料筒加熱到（dào）儀表溫度（dù）後還需恒溫一段時間才（cái）能開機（jī）。如果為了（le）防止（zhǐ）熔料分解不得不采取低溫注射時（shí），可適當延長注射循環（huán）時間（jiān），克服欠注。

10. 噴嘴溫度（dù）太低。在開（kāi）模時應使噴嘴與模具分離。減少模溫對噴嘴溫度的（de）影響，使噴嘴（zuǐ）處的（de）溫度保持在工藝要求的範圍內。

11. 注射壓力或保壓不足。注射壓力與（yǔ）充模長度接近於正（zhèng）比例關係，注射壓（yā）力太小（xiǎo），充模長（zhǎng）度短，型腔充填不滿。對此，可通（tōng）過減慢（màn）射料杆前進速（sù）度（dù），適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力（lì）。

12. 注射速度太慢。注射速度與充模速度直接相關。如果注（zhù）射速度太慢，熔（róng）料充模緩慢，而低速流動的熔體（tǐ）很容易冷卻，使其流動性能進（jìn）一（yī）步下降產生欠注。對此，應適當提高（gāo）注射速度。

13. 塑件結構設計不合理。當塑件厚度（dù）與長度不成（chéng）比例，形體十分複雜且成型（xíng）麵積很大時，熔體（tǐ）很容易在塑件（jiàn）薄壁（bì）部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此，在設計塑件的（de）形體結構時，應注意（yì）塑件厚度與熔料極（jí）限充模長度（dù）有關。在注射成型時，塑件的（de）厚度應采用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑件厚度（dù）超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設計時（shí）應避免采用這樣（yàng）的厚度。

圖4 製件複雜（zá）或流路過長而凝固

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