在注塑成型加工過程中可（kě）能由於原料處（chù）理不好、製品或模具設計不合理、操作工沒（méi）有掌（zhǎng）握合適的工藝（yì）操作條件，或者因機（jī）械方麵的原因（yīn），常常使製品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。

對塑料製品的評（píng）價主要有三個方麵，第一是外觀質量（liàng），包括完整性、顏色、光澤（zé）等；第二是尺寸和相對位置間的準確性；第（dì）三是與（yǔ）用途相應的機械（xiè）性能、化學（xué）性能、電性能（néng）等。這些質量要求又根據製品使用場（chǎng）合的不同，要（yào）求的尺度也不同。

生產實踐證（zhèng）明，製品的缺（quē）陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方麵。但事實上，塑料加工廠的技（jì）術人（rén）員往往苦於麵對用工藝手段來（lái）彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局麵。

生產過程中工藝的調節是提高製品質量和（hé）產量的（de）必要途徑。由於注塑周期（qī）本身很短，如果工藝條件掌（zhǎng）握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝時最好一次隻改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫（wēn）度、時（shí）間統統一起調的話，很易（yì）造成（chéng）混亂（luàn）和誤解，出了問題也不知道是何（hé）道理。調整工藝（yì）的措施、手段是多方麵的。例如：解決製品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要（yào）選擇出解決問題症結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關係。比如：製（zhì）品出現了（le）凹陷（xiàn），有（yǒu）時要提（tí）高料溫，有時要降低料（liào）溫；有時要（yào）增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的（de）解決問題的可行性。

1.6.1 塑料成型不完整

這是一個（gè）經常遇到的問題，但也比較容易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可從模具設計製造上（shàng）考慮進行改進，一般（bān）是可以解決的（de）。

一（yī）、設備方麵：

（1）注塑機塑化容量小（xiǎo）。當製品質量超過注塑機實際最（zuì）大注射（shè）質量時，顯然地供料量是入不敷出（chū）的。若製品質量接近注塑機（jī）實際注射質量（liàng）時，就有一個（gè）塑化不夠充分的問題，料在機筒內（nèi）受熱時間不（bú）足，結果不能及時地向模具提供適當的熔料。這種情況隻有更換（huàn）容量大的注塑（sù）機才能解決問題。有些塑料如尼龍（lóng）（特別是尼龍（lóng）66）熔融範（fàn）圍窄，比熱（rè）較大（dà），需用塑（sù）化容量大的注塑機才能保證料的供應。

（2）溫度計顯示的溫度不真實，明高實低，造成料溫過低。這是（shì）由於溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由於遠離測溫點的（de）電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發現或沒有及時修複更換。

(3)噴嘴內孔直徑太大或太小。太小，則由於流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進料通道或消耗（hào）注射壓力；太（tài）大，則流通截麵（miàn）積大，塑料進模的單位麵積壓力低（dī），形成（chéng）射力小的狀況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有（yǒu）獲（huò）得大的剪切熱而不能使黏度（dù）下降造成充模困難。噴嘴與主（zhǔ）流道入（rù）口配合不良（liáng），常常發生模外溢料，模內充不（bú）滿的現（xiàn）象。噴嘴本（běn）身流動阻（zǔ）力（lì）很大或有異物、塑料（liào）炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主（zhǔ）流道入口球麵損傷、變形，影（yǐng）響與（yǔ）對方的良好配合；注（zhù）座機械故障（zhàng）或偏差，使噴嘴與主流道軸心產生（shēng）傾側（cè）位移或軸向壓緊麵脫離；噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現（xiàn）間隙，在溢料擠迫下逐漸增（zēng）大噴嘴軸向推開力（lì）都會造成製（zhì）品（pǐn）注不滿。

（4）塑料熔（róng）塊堵塞（sāi）加料通道。由於塑料在料鬥幹（gàn）燥器內局部熔化結塊，或機筒進料段溫度過高，或塑料等級選擇不當，或（huò）塑料內含的潤滑劑過多都會使塑料在進入進料口縮徑位置或螺杆起螺端深槽（cáo）內過（guò）早地熔化，粒料與熔料互相黏（nián）結形成“過橋”，堵塞通道或（huò）包住螺杆，隨同螺杆旋轉作圓周滑動，不能前移，造成供（gòng）料中（zhōng）斷或無規則波動（dòng）。這種情況隻有在鑿通通（tōng）道，排除料塊後才能得到根本解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機（jī）通常都因顧及壓力損失而隻裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或（huò）在高壓狀態下機筒前端儲料過多，產生“流涎”，使塑料在未（wèi）開始注射而模具敞開的情況下，意外地搶先進入主流道入口並在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進入型腔。這時，應降低機筒前端和噴嘴的（de）溫度以及減少機筒的儲料量，減低背壓壓力避免機筒前端熔（róng）料密度過大。

（6）注塑（sù）周期過（guò）短。由於周期短，料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其明顯。要根據供電電壓對周期作相應調整。調整時一般不考慮注射和保壓時間，主（zhǔ）要考慮調整從保壓完（wán）畢到螺杆退回的那段時間，既不影響充模成型條件，又可延長（zhǎng）或縮短料粒（lì）在機筒（tǒng）內的預熱時間。

二、模具方麵

（1）模具澆注係（xì）統有缺陷。流道（dào）太小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流道應（yīng）增加直徑，流道、分（fèn）流道應造成圓（yuán）形較好。流道或較口太（tài）大，射（shè）力不足；流（liú）道、澆口有雜質、異（yì）物或（huò）炭化物堵塞；流道、澆口粗糙有傷（shāng）痕，或有銳角，表麵粗糙度不良，影響料流不暢；流道（dào）沒有開設冷（lěng）料井或冷料井太小（xiǎo），開（kāi）設方向不（bú）對；對於多型腔模（mó）具要仔細安排流（liú）道及澆口大小分配的均衡，否則會出（chū）現隻有主（zhǔ）流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力（lì）降減少，還要加大離主流道（dào）較遠型腔（qiāng）的澆口，使各個型（xíng）腔的注入壓和料（liào）流速度基本一致。

（2）模具設計不合理。模具過分複雜，轉折（shé）多（duō），進料口選擇（zé）不當，流道太（tài）狹窄，澆口數（shù）量不足或形式不當；製品局部斷麵很薄，應增加整個製品或局部的厚度，或在填充不足處的附近設置輔助流道或澆口；模腔內排氣措施不力造成製件不滿的現象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發生在（zài）製品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁（bì）部分包（bāo）圍著的薄壁部分以及用側澆口成型（xíng）的薄底殼的底（dǐ）部等處。消除這（zhè）種缺陷的設計包括開設有效的排氣孔道，選（xuǎn）擇合理的澆口位置使空氣容易預先排（pái）出，必要時特意將型腔的困氣區域的某個局部製成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢（yì）出（chū）；對於多型腔模具容易（yì）發生澆口分配不平衡的情況，必要（yào）時應減少注射型腔（qiāng）的數量，以保證其它型腔製（zhì）件合格。

三、工藝（yì）方麵

（1）進料調節不當，缺料或多料。加料計量不準（zhǔn）或加料控製係統操作不正常（cháng）、注塑機或模具或操作條件所限導致注射周期反（fǎn）常（cháng）、預塑背壓偏（piān）小或（huò）機筒內料粒密（mì）度小（xiǎo）都可能造成缺料，對（duì）於顆粒大、空隙多的粒料和結晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚（jù）丙烯、尼龍等以及黏度較大的塑料（liào）如ABS應調較高料量，料溫（wēn）偏（piān）高時應調大（dà）料量（liàng）。

當（dāng）機筒端部存料過多時，注射時螺杆要消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動機筒內的超額囤料，這就（jiù）大大的降低（dī）了（le）進入模腔的塑（sù）料的有效射（shè）壓而（ér）使製（zhì）品難（nán）以充滿（mǎn）。

（2）注射壓力太（tài）低，注射時間短，柱塞或螺杆（gǎn）退回太早。熔融塑料（liào）在偏低的工作溫度（dù）下黏度較高，流動性差，應以較大壓力和速度（dù）注射。比如在製ABS彩色製件時，著色劑的不耐高溫性限製了機筒的加熱溫度（dù），這就要以比通常高一些的注射壓力和延長注射時間（jiān）來彌補。

（3）注射速（sù）度慢。注射速度對於一些形狀複雜、厚薄變化（huà）大、流（liú）程長的製品（pǐn），以及（jí）黏度較大的塑料如（rú）增（zēng）韌性ABS等具有十分突出的意義。當采用高（gāo）壓尚不能注滿製（zhì）品時，應可（kě）慮采用高速注射才能克服注不滿的毛病。

（4）料（liào）溫過低。機筒前端溫（wēn）度低（dī），進（jìn）入型腔的熔料由於（yú）模具的冷卻（què）作用而使黏度過早地上升到難以流動的地步，妨（fáng）礙了對遠端（duān）的（de）充模；機筒後段溫度（dù）低，黏度大的塑料（liào）流動困難，阻礙了螺杆的前移，結果造成看起來壓力表顯示的（de）壓力（lì）足夠而實（shí）際（jì）上熔料在低壓（yā）低速下進入型腔；噴嘴溫（wēn）度（dù）低則（zé）可能是固定加料時（shí）噴嘴長時間與冷的模具接觸散失（shī）了熱量，或者（zhě）噴嘴加熱圈供熱不足或接（jiē）觸不良造成料溫（wēn）低，可（kě）能堵塞模具的入料通道（dào）；如果模（mó）具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用後加料程（chéng）序，噴嘴（zuǐ）較（jiào）能保持必需的溫度；剛（gāng）開機時噴嘴太（tài）冷有時可以用火（huǒ）焰槍做外加熱（rè）以加速噴嘴升溫。

四 原（yuán）料方麵

塑料流動性差。塑料廠常常使用（yòng）再生碎料（liào），而再（zài）生碎料（liào）往往會反映出黏度增大的（de）傾（qīng）向（xiàng）。實驗指出：由於氧化裂解生成的分子斷（duàn）鏈單位體積（jī）密度增加了，這就增加（jiā）了在機筒和型（xíng）腔內流動的粘滯性，再生碎料（liào）助長了較多氣態物質的產生，使注射壓力損（sǔn）失增大，造成充模困難。為了改善塑料的流動性，應考慮加入外潤滑劑如硬（yìng）脂酸或其鹽類，最好用（yòng）矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高塑料的流動性，又提高穩定（dìng）性，減少氣態物質的氣阻。

1.6.2 溢料（飛（fēi）邊）

溢料又稱飛邊、溢（yì）邊、披鋒等，大多發生在模具得分合（hé）位置（zhì）上，如：模具（jù）的分（fèn）型麵、滑塊的滑配部位、鑲件的縫（féng）隙、頂杆的孔隙等處。溢料不及時解決將會（huì）進一步擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成永久性（xìng）損害。鑲件縫隙和頂杆孔（kǒng）隙（xì）的溢料還（hái）會使製品卡在模上，影響脫模。

一 設備方麵

（1）機器真正的合模（mó）力不足。選擇注塑機時，機器的額定合（hé）模力必須高於注射成型製品縱向投影麵積在注射時形成的（de）張（zhāng）力（lì），否則將（jiāng）造成脹模，出現飛邊。

（2）合模裝（zhuāng）置調節不佳，肘杆機構沒有伸直，產生或左右（yòu）或上下（xià）合模不均衡，模具平行（háng）度不能達到的現象造成模具單側一（yī）邊被合緊而另一邊不（bú）密貼的情況，注射（shè）時將出現飛邊。

（3）模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或（huò）模板不平行，或拉（lā）杆受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產生飛邊。

（4）止回環磨損嚴重；彈簧噴嘴（zuǐ）彈簧失效；料筒或螺（luó）杆的磨損過大；入料（liào）口冷卻（què）係統（tǒng）失效造成“架橋”現象；機（jī）筒調定的注料量不足，緩衝墊過小等都可能造（zào）成飛邊反複出現，必須及時維修（xiū）或更換配件。

二 模具方麵（miàn）

（1）模具分型麵（miàn）精度差。活動模板（如中板（bǎn））變形翹曲；分型麵上沾有異物或模框周（zhōu）邊有凸出的橇印毛刺；舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具設計不合（hé）理。模具型腔的開設位置過偏，會令注射時模具單（dān）邊發（fā）生（shēng）張力，引起飛（fēi）邊；塑料流動性太好，如聚乙烯、聚（jù）丙烯、尼龍等，在熔融態下黏度很低，容易進入活（huó）動的或固（gù）定的縫隙，要求模具的製造精度較高；在不影響製品完整性的前提下應盡（jìn）量安（ān）置在質（zhì）量對稱中心上，在（zài）製品厚實的部位入（rù）料，可以防止一邊缺料一邊帶（dài）飛邊的情況；

當製品中央或其附近有成型孔時，習慣上在（zài）孔上開（kāi）設側澆口，在（zài）較大的注射壓力下，如果合模力不足模的這部（bù）分 支承作用力不夠（gòu）發生（shēng）輕（qīng）微翹曲（qǔ）時造成飛邊，如模具（jù）側（cè）麵帶（dài）有活動構件時，其側麵的投影麵積也受成型（xíng）壓力作用，如果支承力不夠也會造成飛邊（biān）；滑動型芯配（pèi）合精度不良或固定型芯與型腔安（ān）裝位置偏移而產生（shēng）飛邊；型腔排（pái）氣不良，在模的分（fèn）型麵上沒有（yǒu）開排氣溝或（huò）排氣溝太淺（qiǎn）或（huò）過深（shēn）過大或受異物阻塞都將造成飛邊；對（duì）多型腔模具應注意各分流道合澆口的合理設計，否則將造成（chéng）充模受力不均而產（chǎn）生飛邊。

三 工（gōng）藝方麵

（1）注射壓力（lì）過高或注射速度過快。由於高壓高（gāo）速（sù），對模具的張開力（lì）增大導致溢料。要根據製品厚薄來調節注射速度和注射時間,薄製品（pǐn）要用高速迅速充模，充滿後不再進注；厚製品要用低速充模，並讓表皮在達到終壓前（qián）大體固定下來。

（2）加（jiā）料量過（guò）大造（zào）成飛（fēi）邊。值得注意的是不（bú）要為了防止凹陷而注入（rù）過多的（de）熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊（biān）卻會出現。這種情況應用延長注射時間或保壓（yā）時間來解決。

（3）機筒、噴（pēn）嘴溫度太高或（huò）模具溫度太高都（dōu）會使塑料黏度下降，流動性（xìng）增（zēng）大，在流暢（chàng）進模的情況下造成飛邊。

四 原料方麵

（1）塑料黏度太高或太低都可能出現飛邊（biān）。黏（nián）度低的（de）塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應提高合（hé）模力；吸水性強的（de）塑料或（huò）對水敏感的塑料在高溫下會大幅度的降（jiàng）低流動黏度（dù），增加飛邊的可能性，對這些塑料必須徹底幹燥；摻入再生料太多的塑料黏度也會下降，必要時（shí）要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流動阻力增大（dà），產生大的背壓使（shǐ）模腔壓力提高，造成合模力不足而（ér）產生飛邊。

（2）塑料原料粒度大（dà）小不均時會使加料量變化不定，製件或不滿（mǎn），或飛邊。

1.6.3 凹（āo）痕（hén）(塌坑、癟形）

因塑料冷卻硬化而造成收縮凹陷，主要出現在厚（hòu）壁位置、筋條、機殼、螺母嵌件的背麵等（děng）處。

一 設備方麵

（1）供料不足。螺（luó）杆或（huò）柱塞磨損嚴重，注射及保壓時（shí）熔料發（fā）生漏流，降低了充模壓（yā）力和料（liào）量，造成熔料不足。

（2）噴嘴孔太大或太小。太小則容易堵塞進料通道（dào），太大則將使射力小（xiǎo），充模（mó）發生困難。

二 模（mó）具方麵

（1）澆口太小或流道過狹或過淺，流道（dào）效率（lǜ）低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也不能過大（dà），否則失去了剪切速率，料（liào）的黏度高，同樣不能使製品飽滿。澆口應開設在（zài）製品的厚壁部位。流道（dào）中開設必（bì）要的有足夠容量的冷料井可以排（pái）除冷料進入型腔使充模（mó）持續進行。點澆口、針狀澆口的（de）澆口（kǒu）長度一定要控製在1mm以下，否則塑料在澆口凝固快，影響壓力傳遞；必（bì）要時可增加點澆口數目或澆口位置以滿足實際需（xū）要；當流道長而厚時，應在流道邊緣設置排氣溝槽，減少空氣對料流的阻擋作用。

（2）多澆口模具要調整各（gè）澆口的充模速度，最好對稱開（kāi）設澆口。

（3）模具的關鍵部位應有效地設置冷卻水道，保證模具的冷卻對消除或減（jiǎn）少收縮起著很好的效果。

（4）整個模具應不帶毛刺且具有可靠的合（hé）模密封性，能承受（shòu）高壓、高速（sù）、低黏度（dù）熔料的充模。

三（sān） 工藝方麵

（1）增加注射壓力，保壓壓力，延長注射時間。對於流動性大的塑料，高（gāo）壓會產生（shēng）飛邊引起（qǐ）塌坑（kēng）應適當降低（dī）料溫，降低機（jī）筒前段和噴嘴溫度，使進入型腔的熔料容（róng）積變化減少，容易冷（lěng）固；對於高黏度塑料，應提高機筒溫度（dù），使充模容易。收縮發生在澆口區域時應延長保壓時間。

（2）提高注射速度可以較方便（biàn）地使製件充滿並消除大部分的收縮。

（3）薄（báo）壁製件應提高模具溫（wēn）度，保證（zhèng）料（liào）流順暢；厚壁（bì）製件應減低模溫以加速表皮（pí）的固化定（dìng）型。

（4）延長製件在模內（nèi）冷卻停留時間，保持均勻的生產周期，增加（jiā）背壓，螺杆前段（duàn）保留一定的緩（huǎn）衝墊等（děng）均有利於減少（shǎo）收縮現象。

（5）低精（jīng）度製品應及早出模讓其在空氣中或熱水（shuǐ）中（zhōng）緩慢冷卻，可以使收縮（suō）凹陷平緩又不影響使（shǐ）用。

四 原料方麵：原料太軟易發生凹陷，有效的方法是在塑料中加入（rù）成核劑（jì）以加快結（jié）晶。

五 製品設計方麵：製品設計應（yīng）使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化（huà），象（xiàng）聚丙烯這類（lèi）收縮（suō）很大的塑料，當厚度變（biàn）化超出（chū）50%時，最好用筋（jīn）條代替（tì）加（jiā）厚（hòu）的部位（wèi）。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔

塑（sù）料在充模過程中受（shòu）到氣體的（de）幹擾常（cháng）常在製品表麵出現銀絲斑紋或微小氣泡或製（zhì）品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可能是料溫過（guò）高塑料受熱時間長發生降解而產生降解氣。

一 設備方麵：噴（pēn）嘴孔（kǒng）太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或（huò）噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱（rè）使料分解。

二 模具方麵：

（1）由於設（shè）計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口（kǒu）太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻係統（tǒng）不合理使模溫差異太大等造成（chéng）熔料在模腔內流動不連續，堵塞了（le）空氣的通道。

（2）模具分型（xíng）麵缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵（dǔ）塞、位置不佳，又沒（méi）有嵌（qiàn）件、頂針（zhēn）之類的加工縫隙排氣，造（zào）成型腔中的空氣不（bú）能在（zài）塑料進入時同時離去。

（3）模具表麵粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。

三 工藝方麵

（1）料溫太高，造（zào）成分解。機筒溫度過高或加（jiā）熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一（yī）部分塑料過早熔融充滿螺槽，空（kōng）氣無法從加（jiā）料口排出。

（2）注射壓力（lì）小，保壓時間（jiān）短，使熔料（liào）與型腔表麵（miàn）不密貼。

（3）注射（shè）速度太快，使熔融塑（sù）料受大（dà）剪切（qiē）作用而分解，產生（shēng）分（fèn）解氣；注射速度太慢，不能（néng）及時充滿型腔造成製品表麵（miàn）密度不（bú）足產生（shēng）銀紋。

（4）料量不足、加料緩衝墊過（guò）大、料（liào）溫太低或模溫太低都會影響熔料（liào）的流動和成型壓力，產生氣泡。

（5）用多段注（zhù）射減少銀紋：中速（sù）注射充填流（liú）道→慢速填滿澆（jiāo）口（kǒu）→快速（sù）注射→低壓（yā）慢速將模注滿，使模內氣體能在各（gè）段及（jí）時（shí）排除幹淨。

（6）螺杆預塑時背壓太低（dī）、轉速太高，使（shǐ）螺杆退（tuì）回太快，空（kōng）氣（qì）容易隨料一起推向機（jī）筒前端。

四（sì） 原（yuán）料方麵

（1）原料中（zhōng）混入異種塑料或粒料中摻入大量（liàng）粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受汙染或含有有害性屑料時（shí）原料容易受熱（rè）分解。

（2）再生（shēng）料料粒結構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數過多或與新料的比（bǐ）例（lì）太（tài）高（gāo）（一般應小於20%）

（3）原料中含有揮發性溶（róng）劑或原料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑矽油、增塑劑二（èr）丁酯（zhǐ）以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混（hún）合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀（yín）紋。

（4）塑料沒有幹燥處理或從大氣中（zhōng）吸潮。應對原料充分幹（gàn）燥並使用幹燥料鬥。

（5）有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別（bié）是含有微（wēi）量水分時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮加（jiā）入外潤滑劑如硬脂酸（suān）及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡（jìn）量降低其加工溫度。

五 製品設計方麵：壁厚太厚（hòu），表裏冷卻速度不同。在模具製造時應適當（dāng）加大主流（liú）道、分流道（dào）及澆口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔融（róng）塑料在型腔中由（yóu）於遇到嵌件、孔洞（dòng）、流（liú）速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時（shí）以（yǐ）及發生澆口噴射充模時，因不能完全融合而產生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱了製（zhì）品的機械強度。克服（fú）熔接痕的辦法與（yǔ）減少製品凹陷的方法基本相同。

一 設備方麵：塑化不良，熔體溫度不均，可延（yán）長模塑（sù）周期，使塑化更完全，必要時更換塑（sù）化容量大的（de）機器。

二 模具方麵

（1）模具（jù）溫度過低（dī），應適當提高模具溫度或有目的地提高熔接（jiē）縫處的局部（bù）溫度。

（2）流道細小、過狹或過（guò）淺（qiǎn），冷料井小。應增加流道的尺（chǐ）寸，提高流道效率，同時（shí）增加冷料井的容積（jī）。

（3）擴大或縮小澆口截（jié）麵（miàn），改變澆口位置。澆口開設要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發生噴（pēn）射充模的澆口要設法修正（zhèng）、遷移或加擋塊緩衝。盡量不用或（huò）少用多澆口。

（4）排氣不（bú）良或沒有排氣孔。應開設、擴（kuò）張或（huò）疏通排（pái）氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙（xì）排氣。

三 工（gōng）藝方麵

（1）提高注射壓力，延長注射時間。

（2）調好（hǎo）注射速（sù）度（dù）：高速可（kě）使熔（róng）料來不及降溫就到達匯合處，低速可讓型（xíng）腔內（nèi）的空氣有時間排（pái）出。

（3）調好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態通（tōng）暢（chàng），熔（róng）接痕變細；溫度低，減（jiǎn）少氣態物質的分解。

（4）脫模劑應盡量（liàng）少用（yòng），特（tè）別是含矽（guī）脫模劑，否則會使料流不能融合。

（5）降低合模力，以利排氣。

（6）提（tí）高（gāo）螺杆轉速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。

四 原料方麵

（1）原料應幹燥並盡（jìn）量減少配（pèi）方中的液體添加劑。

（2）對流動性差或（huò）熱敏性高的塑料適當添加（jiā）潤滑劑及穩定劑，必要時改用流（liú）動性好的或耐熱性高的塑料。

五 製品設計方麵

（1）壁厚（hòu）小，應加（jiā）厚製件以免過早固化。

（2）嵌件位（wèi）置不當，應以調整。

1.6.6 發脆

製品（pǐn）發脆很大一（yī）部分（fèn）是由於內應力造成的。造成製品發脆的原因很多，主要（yào）有：

一（yī） 設備方麵

（1）機筒內有死角或障礙物，容易促進熔料降解。

（2）機器塑化容量太小（xiǎo），塑料在機筒（tǒng）內塑化不充分；機器塑（sù）化容量太大，塑料在機筒內受熱和受剪（jiǎn）切作用的時間過長，塑料容易老化，使製品變脆（cuì）。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂幹截麵積小或分布不當。

二 模具方麵

（1）澆口太小（xiǎo），應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。

（2）分流道太小或配置不當，應盡量安（ān）排得平衡合理或增加（jiā）分流道尺寸。

（3）模具結構不良造成注塑周期反常。

三 工藝方麵

（1）機筒、噴嘴溫度太低，調高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴（zuǐ）的溫度。

（2）降低螺杆預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏鬆，並（bìng）減少塑料因剪（jiǎn）切過（guò）熱而造成的降解（jiě）。

（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易（yì）開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此（cǐ）。

（4）型腔型芯要有適當的脫模（mó）斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫（wēn）度（dù），縮短冷卻時間；型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。

（5）盡量少用金屬嵌件，象聚苯（běn）乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

四 原料方（fāng）麵

（1）原料混有其它雜質或摻雜了不適當的或過（guò）量的溶劑或其它添加劑時。

（2）有些塑料如ABS等（děng），在受潮狀況（kuàng）下加（jiā）熱會與水汽發生催化裂化反（fǎn）應，使製件發生大的應變。

（3）塑料再生（shēng）次數太多或（huò）再生（shēng）料含量太高，或在機筒內加熱時（shí）間太長，都會促使（shǐ）製件脆裂（liè）。

（4）塑料本身質量（liàng）不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占有量過大；或受其它塑料摻雜汙染、不良（liáng）添加劑汙染、灰（huī）塵雜質汙染等也是造成發脆的原因。

五 製品設（shè）計方麵

（1）製品帶有容易出現應力開裂的（de）尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

（2）製品設計太薄或鏤空太多。

1.6.7 變色

造成變色的原因也是多方麵的，主要有：

一 設備方麵

（1）設備不幹淨。灰塵（chén）或其它粉塵沉積在料鬥上使物料受汙染變色。

（2）熱電偶、溫控儀或加熱係統失調造成溫控失（shī）靈。

（3）機筒中有障礙物，易促進塑料降解；機筒或螺（luó）槽內卡有（yǒu）金屬異物，不斷磨（mó）削使塑料變色。

二 模具方麵

（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈（liè）反應，燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或模內潤滑劑、脫模（mó）劑太多。必要時應定期清潔（jié）料筒，清除比塑料耐（nài）熱性還差的抗靜電性等添加（jiā）劑。

（4）噴嘴孔、主（zhǔ）流道及分流道尺寸太小。

三 工藝方麵

（1）螺杆轉速（sù）太高、預塑背壓太（tài）大。

（2）機筒（tǒng）、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓力太高、時間過長，注射速度太快使製品（pǐn）變色。

四 原料方麵

（1）物料被汙染。

（2）水分及揮發物含量高。

（3）著色劑、添加劑分（fèn）解（jiě）。

1.6.8黑斑或黑液

造成這種缺陷的原因主要是在（zài）設備和原料方麵：

一 設備方（fāng）麵

（1）機筒中有焦黑的材料。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺杆或柱塞磨損。

（4）料鬥（dòu）附近不清潔（jié）。

二（èr） 模具方麵

（1）型腔內有油。

（2）從頂（dǐng）出裝置中滲入油。

三 原料方麵：

（1）原料不清（qīng）潔（jié）。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設備方麵：

注射熱敏性塑料後，機筒未清洗幹淨或噴嘴處有料墊導致注（zhù）射開（kāi）始時排氣不暢。

二 模具方麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或（huò）澆口（kǒu）位置不（bú）當。

（3）型（xíng）腔局部阻力大，使料流（liú）匯合較慢造成排氣困難。

三 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫（wēn）度太高。

（2）注（zhù）射壓力或預（yù）塑背壓（yā）太高。

（3）注射速度太快或注射周期太長。

四 原料方麵：

（1）顆粒不均，且含有粉末。

（2）原料中揮發物含量高（gāo）。

（3）潤滑劑、脫模劑用量過（guò）多。

1.6.10 光澤不（bú）好

一 設備方麵：

（1）供（gòng）料不足。

（2）換料時機筒未清洗幹淨。

二 模（mó）具方麵：

（1）澆口（kǒu）太小或流道太（tài）細。

（2）型腔（qiāng）表麵粗糙度差。

（3）排氣不良（liáng）或模溫過低。

（4）沒有冷料井。

三 工藝方麵：

（1）機筒加熱不均勻、機筒溫度過高或過低。

（2）噴嘴太小或預塑背壓太低。

（3）注射速度過大或過小（xiǎo）。

（4）塑化不均勻。

四 原料方麵：

（1）原料未幹燥處理。

（2）含有揮發性物質。

（3）助劑或（huò）脫模劑用量過多。

1.6.11 脫模困難(澆（jiāo）口或塑件緊縮在模具內)

一（yī） 設備方麵：頂出力不（bú）夠。

二 模具方麵：

（1）脫模結構不合理（lǐ）或位置不當。

（2）脫（tuō）模斜度不夠。

（3）模溫過高或通氣不良。

（4）澆道壁或型腔（qiāng）表麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進料口吻合不（bú）服帖或噴嘴直徑大於進料口直徑。

三 工藝方麵：

（1）機筒溫度太高或注射量太多。

（2）注射壓力太（tài）高或保壓及冷卻時（shí）間長。

四 原料方（fāng）麵：潤滑劑不足。

1.6.12 翹（qiào）曲變形

一 模具方麵：

（1）澆口位置不當或數量不足（zú）。

（2）頂出位置不當或製品受（shòu）力不均勻。

二 工藝方麵：

（1）模具、機筒溫度太高。

（2）注射壓力太（tài）高或注射速度太快。

（3）保（bǎo）壓時間太（tài）長或冷卻時間太短。

三 原料方麵：酞氰係顏料會影響聚乙烯的結晶（jīng）度而導致（zhì）製品

變形。

四 製品設（shè）計方麵：

（1）壁厚不（bú）均（jun1），變化突然或壁（bì）厚過小。

（2）製（zhì）品結構造（zào）型不當。

1.6.13 尺寸不穩定

一 設（shè）備方（fāng）麵：

（1）加料係統不正常。

（2）背壓不穩或控溫不穩。

（3）液壓係統出現故障。

二 模具方麵：

（1）澆口及流道（dào）尺寸（cùn）不（bú）均。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝方麵：

（1）模溫不（bú）均或冷卻回路不當而致模溫控製不合理。

（2）注射壓力低。

（3）注射保（bǎo）壓時間不夠或有波動。

（4）機筒溫度高或注射周期不穩定。

四 原（yuán）料方麵：

（1）換批生產時，樹脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無規律。

（3）含濕量（liàng）較大。

（4）更換助劑對收縮律有影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模具方麵：頂（dǐng）出機構不佳。

二 工藝方麵：

（1）機筒（tǒng）溫度低或模具（jù）溫（wēn）度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓時（shí）間長。

三 原（yuán）料方麵：

（1）潤滑（huá）劑、脫（tuō）模劑不當或用量太多。

（2）牌號、品級不適用。

四（sì） 製品設計方麵：製品設計不合理，導致（zhì）局部應力集中。

1.6.15 分層（céng）剝離

一 工藝方麵：

（1）機筒、噴（pēn）嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對於（yú）PVC塑料，注射速度（dù）過快（kuài）或模具溫度低亦可能造成分層剝離。

二 原料方（fāng）麵：

（1）原料汙染或混入異物。

（2）不同塑料混雜（zá）。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有些塑料製品在成型脫模後，很快在金屬（shǔ）嵌（qiàn）件的（de）背麵或在（zài）特別厚的部位出現（xiàn）腫脹和鼓（gǔ）泡，這是由於未完全冷卻硬化的塑料在內壓力的作用下釋放氣體膨脹造成（chéng）。

解決措施：

（1）降低（dī）模溫，延長開模（mó）時間。

（2）降低料的幹燥溫度及（jí）加工溫度；降低充模速率；減少成型周期；減（jiǎn）少流動阻力。

（3）提高保壓壓力和時間。

（4）改善製品壁麵太厚或厚薄變（biàn）化大的狀況。

1.6.17 生產緩慢

（1）塑料溫度高（gāo），製品冷卻時間長。應降（jiàng）低機（jī）筒溫度，減少螺杆轉速或背壓壓力，調節好機筒各段（duàn）溫度。

（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾製件（jiàn）而停機。要有（yǒu）針對性地加強水道的冷卻。

（3）模塑時間不穩定。應采（cǎi）用自動或半自動操（cāo）作。

（4）機筒（tǒng）供熱量不足。應采用塑化能力大的機器或加強對料的預熱。

（5）改善機器生（shēng）產條件，如油壓、油量、合模力等。

（6）噴嘴流涎。應控製好機筒和噴嘴的溫度或換用（yòng）自（zì）鎖式噴

嘴。

（7）製件壁厚過（guò）厚。應改進模具,減少（shǎo）壁厚。

標題：注塑製品如果（guǒ）產生缺陷要（yào）怎麽處理呢？—猫咪官网社区塑膠模具 網址（zhǐ）：http://www.fakumen.com/server/show/id/542.html

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