對一家（jiā）注塑製品廠而（ér）言，注塑（sù）成型過程所占據的能耗大約占到60%，因而有效降低注塑機的能耗是注塑工廠節能的重要途徑。隨（suí）著注塑機本身節（jiē）能技術的不斷提（tí）升（shēng），降低注塑工廠整體能耗需（xū）要從生產管理、加工工藝與物料、生產車間配（pèi）套等方麵全麵考慮。

（一（yī））生產車（chē）間

生產車（chē）間布局著重從兩方麵（miàn）考慮：滿足生產需求條件下，根據（jù）生產（chǎn）流（liú）程進（jìn）行優化布局的同時，滿足特定生產條件下靈活用能的要求（qiú）。

1. 電力供應，在滿足穩定生產所需電力的同時有適當的裕量，不至於富餘量過大造（zào）成無功能耗過大。

2. 建設高（gāo）效冷卻水循環設施，為冷卻水係統配備有效絕緣保溫係統。

3. 優化車間整體（tǐ）生（shēng）產布局。很多生產具有（yǒu）先後工序配合，合理的配合可以減少周轉所需時間與能耗，提高生（shēng）產效率。

4. 對照明等廠房設備盡量考慮以最（zuì）有效的小（xiǎo）單元進行（háng）分別控製。

5. 對車間設備做好定期維護保養，避免因為公（gōng）用設施損壞，影響生（shēng）產正常操作，進而造成能耗增加。

（二）注塑成型機

注塑機是注塑車間能源消耗大戶，耗能主要為電機與加（jiā）熱兩部分。

1. 根據製品特點選擇合（hé）適的注塑（sù）機。“大（dà）馬拉小車”式的注塑加工往往意味著（zhe）大量的能源浪費。

2. 選用全電動注塑機與混合動力注塑機，具有優異的節能效果，可節（jiē）能20-80%。

3. 采用新型加熱技術，如（rú）電（diàn）磁感應（yīng）加熱、紅外加熱等，可實現20-70%的加熱節能。

4. 為加熱、冷卻係統采用有效的保溫（wēn）絕（jué）緣措施（shī），減少熱、冷損失。

5. 保持設備傳動部（bù）件良好的（de）潤滑，減少由於摩（mó）擦增大或設備運行不穩定（dìng）引起的能耗增加。

6. 選用低壓縮（suō）液壓油，減少液壓係統工作（zuò）能源浪費。

7. 采用並行動（dòng）作、多腔注塑、多組（zǔ）分注塑等加工技（jì）術可顯著節能。

8. 傳統的機械液壓式注塑機也有多種（zhǒng）節能驅動係統，代替傳統的定量泵機械液壓注塑機節（jiē）能效果（guǒ）顯著。

9. 定期對加熱冷（lěng）卻管道維護，確保管道內部無雜質、水垢堵塞等現象發生，實現設計的加熱、冷卻效率（lǜ）。

10. 確保注塑機處（chù）於良好的工作狀態。不穩定的（de）加工過程可能導（dǎo）致次品產生，並增加耗能。

11. 確保所用設備（bèi）適合所加工的產品，如PVC加工常需采用專門螺杆。

（三）注塑模具（jù）

模具結構與模具狀況往往對注塑成型周期及加工能耗有顯著（zhe）影響。

1. 合理的模具設計，包括流道設計、澆口形式、型腔數、加熱冷卻水道等，均有助（zhù）於降低能耗。

2. 采用熱流道模具，不僅可以節約材料，減少物料回收能耗，其成型過程本身也（yě）具有顯（xiǎn）著的節能效果。

3. 仿形快冷快熱（rè）模具可以顯著節約（yuē）加工能耗，並實（shí）現更（gèng）佳表麵（miàn）質量。

4. 確（què）保各腔均衡充填（tián），有助於縮（suō）短成（chéng）型周期，保證製品質量均一性，有優異的（de）節能（néng）效果。

5. 采（cǎi）用CAE輔助設計技術進（jìn）行模具（jù）設計、模流（liú）分析（xī）與模擬，可以減少模具調試與多次修模的耗能。

6. 在保證產品質量的前提下，使用較低（dī）鎖模力成型，有助延長模具（jù）壽命，利於模具快速充滿（mǎn），有助節（jiē）能。

7. 做好模具維護工作，確保有效的（de）加熱冷卻水道狀況。

（四）周邊設備

1. 選擇適合能力的輔助設備，既滿（mǎn）足工作（zuò）要求，又不會富裕量過大。

2. 做好設備維護保養，確保設備處於正常工作狀態。工（gōng）作（zuò）不正常的輔助設備，會引起生產不穩定甚至製件品質不良，造成能耗增加。

3. 優化主（zhǔ）機與周邊（biān）設備的配合（hé）工作與運作順序。

4. 優化周邊設備與生產（chǎn）設（shè）備的相互位置，在不影響操作條件下，盡可能讓周邊設備（bèi）距離主機近些。

5. 很多輔助設備廠家提供按（àn）需供能的係統，可以實現顯著節能。

6. 使用快（kuài）速換模（mó）設（shè）備，減少生產中切換產品所需要的等待時（shí）間。

（五（wǔ））物料

不同物料加工的耗能不同，同時物料的管理不善或回收物料的管理不當都會造成生產能耗增加。

1. 在滿足製（zhì）品性能的（de）前提下（xià），應優先選擇較低加工能耗的物料。

2. 在滿足使用性能與成本（běn）優化的條件（jiàn）下，優先選擇高流動性物料。

3. 注（zhù）意不同供應商的材料可能有不同的工藝條件（jiàn）。

4. 物料幹（gàn）燥處理，最好隨（suí）幹燥隨用，避免幹燥後物料返潮（cháo）浪費能源。

5. 做（zuò）好物料保存，防止（zhǐ）物料混入雜質或異物，最（zuì）終造（zào）成製品不良。

6. 部分製品允許加入一定再生料（liào），但應注意再生料的保存與潔淨度（dù），避免因材料不（bú）潔（jié）產生製件不良。

（六）加（jiā）工工藝

1. 在滿足製品性能的前提下，使用最短的成型周期。

2. 若無特殊（shū）因素影響，盡可能使用供應商推薦的加工工藝進行加工。

3. 針對特定製品與模（mó）具，對所有穩定的（de）設備與工藝參數進行保存，縮短下次（cì）更換生產時調機時（shí）間。

4. 優化工藝，采用較低的鎖模力、較短的冷卻時間與保壓時間。

（七）采用（yòng）新技術

1. 采用輔助成型技術，如氣體輔助，液體（tǐ）輔助，蒸汽輔助，微發泡注塑成型技術等。

2. 采用單元化成型方案，減（jiǎn）少中間環節。

3. 采用模內焊（hàn）接、模（mó）內噴塗、模內裝配、模內裝飾等新技術。

4. 采用新的低壓成型技術，縮短成型周期，同時可降低熔體溫度。

5. 采（cǎi）用能量再（zài）生係統。

（八）生產管（guǎn）理

1. 一次（cì）性生產高品質的（de）產品，降低不（bú）良率是最（zuì）大的節能。

2. 整（zhěng）個生產係統的維護保養與耗能密切相關（guān）。這不僅涉（shè）及主（zhǔ）機（jī），還有周邊及工（gōng）廠設備，例如如果（guǒ）車間換模吊車（chē）故障，需人力換模，勢必延長設備（bèi）等候時間（jiān），造（zào）成設備能（néng）耗增加。

3. 配備車間能耗監控係統（tǒng），便於企業有目的的實施能源分析與改善。

4. 設備停機維修保養時，不僅檢查設（shè）備本身的保養內容與項目，更要注意設備與其他係統連接處的狀況，工作性能是否可靠等（děng）。

5. 經常性（xìng）與行業標杆進行比較，看是（shì）否還有（yǒu）進（jìn）一步改善的空間。

6. 與供應商建立可靠合約與合作關係，對企業節能（néng）管理有益無害。

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