一般在（zài）注塑模具塑件形狀及模具結構允（yǔn）許的情況下，應將從主流道（dào）到各個型腔的分流道設計成長度相（xiàng）等（děng）、形狀及截麵尺寸（cùn）相同的形式，否則就需（xū）要通過調節澆口尺寸使各澆口的流量及成型注塑加工工藝條件達到一致（zhì），這就是注塑加（jiā）工澆注係統的平衡。

1. 型腔布局與分流道的平衡（héng）

   
   

注塑加工（gōng）澆注係統的平衡，分流道的布置形式分平衡式和非平衡式兩大類。平衡式是指從主流道到各個型腔的（de）分流道，其長度、截麵形（xíng）狀和尺（chǐ）寸均對應相等，這種設計可直接達到各個型腔均衡進料的（de）目的，在注塑加工時，應保證各對應（yīng）部位的尺寸誤差控製在1%以內。非平衡式是（shì）指由主流道（dào）到（dào）各個型腔的分流（liú）道的（de）長度（dù）可能不是全部對應相等，為了達到各個型腔均衡進料同時充滿的目的，就（jiù）需要將澆口開成不同的注塑加工（gōng）尺寸，采用這類分流道，在多型腔時可縮短流道的總長度（dù），但對於要求精度和性（xìng）能較高的塑件不宜采用，因成型注（zhù）塑加工工藝不能很恰當很完善（shàn）地得（dé）到控製。

2.澆口平（píng）衡

當采用非平衡式（shì）布置的（de）澆注係統或者同模生產不同（tóng）塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸加以調整，以達到（dào）注塑加工澆注（zhù）係統的平衡。澆口尺寸的平衡調整可以通過（guò）粗略估算和試（shì）模來（lái）完成。

澆口平（píng）衡的計算思路：通過計算各個澆口（kǒu）的BGV值來判斷或設計。澆口平衡時，BGV值應符合（hé）下述要（yào）求：相（xiàng）同（tóng）塑件多型腔時，各澆口（kǒu）計算的（de）BGV值必須相等;不同（tóng）塑件多型腔時，各澆（jiāo）口計算（suàn）的BGV值必須與其塑件（jiàn）的充填量成正比。澆口平衡的試模步驟 目前（qián），模具（jù）生產常采用試模的方法（fǎ）來達到澆口平衡。

其步驟如下（xià）：(1).首先將各澆口的長度和厚度注塑（sù）加工成對應相等的尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質量，後充滿的型腔其塑件端部會產生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿（mǎn）的型腔澆口的寬度略為修大（dà），盡可能（néng）不改變澆口厚度，因為（wéi）澆口厚度不一，則澆口冷凝封（fēng）固的時（shí）間也就不一。 (4).用（yòng）同（tóng）樣的工藝條件重複上述步驟直（zhí）至滿意為止。需要指出（chū）的（de）是，試模過程（chéng）中的壓力、溫度等注塑（sù）加工工藝條件應與批量（liàng）生產時一致。

在完成一次注射（shè）循環的間隔，考察注射機噴嘴和主流道入（rù）口小端間的溫度狀況（kuàng）時，發現噴（pēn）嘴端部（bù）的溫度低於所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升（shēng）高的區域，這時才達到正（zhèng）常的塑料熔體（tǐ）溫度。位於這一區域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如（rú）果這裏溫度相對（duì）較低的冷料進入型（xíng）腔，便會產生次品。為克服這一現象的影響，用一個井穴將主（zhǔ）流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注係統的流道（dào）和型（xíng）腔，把這一用來容納注（zhù）射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注（zhù）塑（sù）加（jiā）工澆注係統的（de）平衡，冷料穴一般開設在主流道對麵的（de）動模板上，其標稱直（zhí）徑與主（zhǔ）流道大端直徑相同或略大一（yī）些，深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷（lěng）料的體積小於冷料穴（xué）的（de）體積（jī）。為常用冷料穴和拉料杆的形式。是底部帶推杆的冷料穴形式（shì）;是端部（bù）為Z字形拉料杆形式的冷料（liào）穴，是常用的一種形式，開模時主（zhǔ）流道凝料被拉料杆拉出，推出後常常需人工取出而不能自動脫落（luò）;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主（zhǔ）流道凝料的形式;是環形槽代替了（le）倒錐形用來拉主流道凝（níng）料的形式。適用於彈性較好的軟（ruǎn）質塑料，能（néng）實現自動（dòng）化脫模;是（shì）適於推件（jiàn）板脫（tuō）模（mó）的拉料杆形（xíng）式冷料穴，拉（lā）料杆固定（dìng）於動模板上;是帶球形頭拉料杆的冷料穴;是帶菌形頭拉料杆（gǎn）的冷料穴，這兩種形式適於彈性（xìng）較好的（de）塑料;是使用帶有分流錐形式拉料杆的冷料穴，適合各種塑料，適用於中間有孔的塑件而又采用澆口或爪形澆口形式的場合。

有時因分流道較長，塑料熔體充模的溫降較大時，也要求在其延伸（shēn）端（duān）開設較小的冷料穴，以防止分流道末端的冷料（liào）進入型腔。冷料穴除了（le）具有容納冷料的作用以外，同（tóng）時還具有在開模時將主流道和分（fèn）流道的冷凝料鉤住，使其（qí）保留在動模一側，便於（yú）脫模的功能。在脫模過程中，固定在推杆固定板上同時也（yě）形成冷料穴底部的推杆，隨推出動作推出澆注係統凝料。並不是所（suǒ）有注射模都需開設冷料（liào）穴，有時由於塑料性能或注塑加工（gōng）工藝控製較好，很少產生冷料或塑件（jiàn）要求不高時，可不必設置 冷料穴。如果初始設計階段對是否需要開設 冷料穴（xué）尚無把握，可留適當空間，以便增設。

注塑（sù）加工澆（jiāo）注係統的平衡，當塑料熔（róng）體填充型腔（qiāng）時，必須順序排出型腔及澆注係統內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發氣體。如果型腔內因各（gè）種原因而產生的氣（qì）體不能被排除幹淨，一方（fāng）麵將會在（zài）塑（sù）件上形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充填缺料等（děng）成型缺陷，另一方麵氣體（tǐ）受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局部炭化（huà）或燒焦，同時積存的氣（qì）體還會產生反向壓力而降（jiàng）低充模速度（dù），因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射（shè）成型過程中，為保證（zhèng）型（xíng）腔（qiāng）充填量的均勻合適及（jí）增加（jiā）塑料（liào）熔體（tǐ）匯合處的熔接強度，還需在（zài）塑料充填到的型腔部位開（kāi）設溢流槽以容納（nà）餘料，也可容（róng）納一定（dìng）量的（de）氣體。注射模成型時的排氣（qì）通常以如下四種方式進行。

(1)利用配合（hé）間隙排氣：通常（cháng）中小型模具的簡單型腔，可利用推杆（gǎn）、活動型芯以及雙（shuāng）支點的固定型（xíng）芯端部與模板的配合間隙進（jìn）行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣：分型（xíng）麵上開設排氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以（yǐ）使排氣順（shùn）利、通暢;形式（shì）是為了防（fáng）止在排氣槽對著操作工人（rén）的情況注（zhù）射時，熔料從排（pái）氣槽噴出而發生人身事故，因此將排氣槽設計成轉彎的（de）形（xíng）式，這樣還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利用排（pái）氣塞排氣：如果型腔充填的部位不在（zài）分型麵（miàn）上，其附近又無可供排氣的推杆或活動型芯時，可在型腔深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強（qiáng）製性排氣：在氣體滯留（liú）區設（shè）置排氣杆（gǎn）或（huò）利用真空泵抽氣，這種做法很有效，隻是會在塑件上留（liú）有杆件等痕跡，因（yīn）此排氣杆應設置在塑件內側（cè）。